问题解决是职业人的重要职责也是必备的技能，能否有效解决问题也是职业人的价值所在，本系列有关问题解决的文章将和大家系统分享问题分析和解决的逻辑步骤、方法和工具。而有效解决问题首先是从把握问题开始，那么应该如何正确的认识问题呢？要正确的把握问题则要正确的把握以下三个方面的内容：理解问题的本质，明确问题的类别和区分问题的优先级。理解问题的本质“问题”这个词对我们来讲一定不陌生，每

TPM(全面生产维护)是一种综合性的设备管理方法,其目标是通过企业各部门全员的通力合作,最大限度地提高设备效率,从而提升企业的整体运营效率。TPM咨询管理活动是TPM咨询机构为企业构建TPM体系，同时为企业培养出全面生产维护的人才所提供的咨询服务，接下来我们简单介绍一下TPM咨询管理活动中八大支柱的实施内容:一、自主保全自主保全是TPM咨询管理活动的基础,它要求一线的生产操作人员积极参与日常设备保

PDCA循环(Plan-Do-Check-Act)是一种持续改进和质量管理的方法,由美国质量大师戴明(W. Edwards Deming)在20世纪50年代提出，因此也经常被称为戴明环。其基本思想是:计划(Plan):确立目标和制定相应的执行计划。执行(Do):按照计划开展工作。检查(Check):监控并检查执行过程和结果。行动(Act):根据检查结果,对执行过程和计划进行调整和改进。PDCA循环

开展功能性5S管理咨询活动时，员工参与度的大小直接决定了现场变化的速度，这也是尽快提升员工素养过程的必要手段，所以如何快速让一线员工参与到5S管理咨询活动中是在企业扎根落地的关键要素。下面结合优制咨询的实战案例，梳理并总结出能够快速提高5S管理咨询活动中员工参与度的实施要点。一、准确把握住企业的现场需提升亮点，短时间内见效果抓住企业现场需提升亮点，是第一次查看企业现场就要确定的工作重点，也是需要在

员工操作不规范造成的质量问题，这是企业容易忽视的地方，认为这类问题都是很难避免的，其实就是这种错误认知导致了公司质量问题、客户投诉一直得不到彻底解决，优制咨询做过的很多培训体系咨询项目案例都是未做什么特别的技术设备上的改进，仅规范和优化了员工的动作，但很多质量问题都得到了很大的改善。那培训体系咨询项目如何规范和优化员工的操作呢？可以从以下几个方面入手：1）先要建立一套员工培训学习知识库一般的SOP

精益车间的生产及物料控制PMC（Production & Material Control）是精益车间生产运营的核心职能，PMC的目标是通过对企业有限的资源进行统筹和协调，在企业效益最大化的前提下满足客户和市场的需求。为实现这一目标，PMC一项重要的工作为满足精益车间需求而制定各种相关计划，“凡事预则立不预则废”，只有提前制定各种计划才能避免被提前遇见实现需求交付的过程中可能出现的风险并提

精益车间的质量改善不仅仅是质量部的事情，也不仅仅是质量工程师的事情，而是公司所有部门全体员工的事情，为了让大家都参与到精益车间质量改善活动中来，需要建立公司能够容纳不同层级人员的多层面质量改善体系，这些层面包括员工层面的、基层管理人员层面的和技术骨干层面的。员工层面的员工，特别是一线员工参与精益车间质量改善的主要方式为合理化建议，需要建立能够调动广大员工积极提出改善建议的合理化建议程序和制度，在建

  工业工程一项重要的职能是作业测定，所谓作业测定指的是较佳作业方法固化后，我们需要了解较佳方法所要的人力和设备时间投入，为以下管理活动提供数据支撑：1、 计划管理：依据产能和人力编制排产；2、 绩效考核：作为员工技能和努力程度的考核基准；3、 员工资质认证的重要参考指标：作业效率认证的必要条件；4、 成本核算的先决条件：核算产品生产所需设备和人工标准成本的依据 ；5、 人员和

在TPM咨询管理活动中的八大支柱里面，其中一个重要支柱就是焦点改善。焦点改善对于TPM咨询管理活动的有效推行有着重要的意义和作用，主要体现在以下几方面：1） 根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，即可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。2） TPM咨询管理活动导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有怀疑的，员工和管理层、人和人之间

在5S管理咨询活动中的两源点，即污染源和危险源，是生产现场常常伴随存在的问题隐患。污染源是能够造成现场污染的问题点，常见的有跑冒滴漏等现象；危险源是可能造成人员伤害或物料伤害的问题点。两源对策的制定实施是5S管理咨询活动推进实施的重要工作之一，也是现场提升的关键步骤两源点的解决是一项持续开展不能放松的工作。那开展两源对策到底有哪些意义和具体实施要点呢？一、两源对策的开展是有效提升现场的有效工具污染

  5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。5S管理咨询活动的推进，最终要有三项体现：一是标准化、专业的合格现场，二是一套完整的、可复制的5S管理咨询活动的标准流程体系；三是自主培养一批专业的掌握功能性5S的管理人才。其中第一项是硬件的提升，而后两项都是围绕人员素养的提升来实现的，只有人员素养通过项

20世纪初期，福特汽车公司的创办者亨利•福特（Henry Ford)率先将分工理论应用于生产上，创立了“福特生产模式”，即生产自动化和生产标准化两个方面。福特公司通过生产的标准化过程取得了巨大的成功。第二次世界大战后，美国在帮助日本重建期间，将标准化的方法传授给日本企业。其中日本的丰田汽车，将这一来源于汽车制造行业的理念充分发挥，形成了自己的一套标准化理念。丰田汽车自20世纪70年代至今取得了巨大