20世纪初期，福特汽车公司的创办者亨利•福特（Henry Ford)率先将分工理论应用于生产上，创立了“福特生产模式”，即生产自动化和生产标准化两个方面。福特公司通过生产的标准化过程取得了巨大的成功。第二次世界大战后，美国在帮助日本重建期间，将标准化的方法传授给日本企业。其中日本的丰田汽车，将这一来源于汽车制造行业的理念充分发挥，形成了自己的一套标准化理念。丰田汽车自20世纪70年代至今取得了巨大的成功；制造行业尤其是汽车制造及其相关行业对丰田模式的学习，也使得精益车间标准作业的理念在制造业中广泛地推广开来。
所谓精益车间的标准作业就是以人的动作为中心，以没有浪费的操作顺序有效进行生产的作业方法。它由节拍时间、作业顺序、标准在制品三要素组成。
- 节拍时间（T/T：Takt Time）:是指应该用多长时间生产意见产品的目标时间值。节拍时间是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。（需要注意节拍时间与循环时间的差异：循环时间(C/T：cycle time)指作业者一个人进行标准作业时，正常的一个循环的实际作业时间）
- 作业顺序：指作业者能够安全且快速的生产合格品的作业顺序，是实现高效率的重要保证
- 标准在制品：是指能够让生存过程持续平稳进行的最少的中间自制品数量。
精益车间标准作业制定步骤
1. 确定节拍时间：节拍时间是顾客需求最终产品的速率所决定的产品生产的时间间隔，一般通过每天或每班次顾客所需求的蟾皮的数量与计划工作时间计算获得。标准作业的最终目的是设法使做作业周期时间能够同步于顾客需求的节拍时间。
2. 确定标准作业顺序：标准作业顺序需要考虑人、机、料、法等 几个方面的因素：
人：操作流程既要充分符合人机工程的要求，又要保证操作人员劳动负荷能达到节拍水平；
设备：作业顺序要充分考虑设备布置，尤其是专用设备对于作业流程的限制；
物料：在合理的物料托盘布局情况下，作业顺序要尽量使得取物料过程简单、舒畅；④作业方法：作业顺序设定时要充分考虑作业流程是否满足工艺要求，作业流程能否满足质量要求。
3. 观测时间：通过时间观测掌握现场实际作业顺序和作业方法，确定作业项目循环时间，同时需要确定各工作要素的作业时间。（山积表：节拍平衡和可动率分析的依据）
4. 制定工序能力表：工序能力是指生产系统内部各个工序制造生产过程中，各工序级生产线或生产设备加工零件的生产能力。工序能力表包含操作者手工操作时间、机械自动加工时间及换模、换规格等时间。工序能力表是决定后续作业组合的基础，是后续改善的依据。
5. 制定标准作业组合票：标准作业组合票可以直观的看到操作者和机器的工作时间，明确各工序手工作业及步行时间，用于考察节拍时间内一个操作者能承担的工序范围是多大。标准作业组合票可以明确作业步骤、顺序及每个步骤的时长，通过将作业顺序进行重新组合，最终实现做作业组合的循环时间与节拍时间吻合。
6. 制定标准作业票：将标准作业内容的组合转化为操作人员实际作业过程，需要建立作业指导文件来指导工人的实际操作，即标准作业票，其是用来记录作业内容、作业顺序和作业时间及在制品数量，同时根基作业顺序中的走动步骤，表明作业路线，目视记录操作者的作业范围。
7. 制定标准作业指导书：也叫标准作业要领书，是以文件的形式描述作业员在生产作业过程中的操作步骤和应遵守的事项，记录每一步的品质、安全、效率、重点等相关内容。
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