前两期优制为大家介绍了精益车间常用的一种工具——IE七大手法的人机法。其中包含了：内容与应用，以及分析与改善。本期优制将继续人机法的课题，分享：精益车间常用的工具——IE七大手法：人机法的联合作业分析。

如果要罗列管理者最烦恼的事情，下属的执行力不足一定是很多管理者感到特别头疼的事情：

TPM初期管理是在最短的时间内，开发出能制造最低成本条件的优质产品设备的管理体系。 设备初期管理是从源头消除问题的方式，是TPM其他支柱有效开展的基础，为TPM挑战极限的理想目标提供了具体可行的方法。

来自企业的朋友都经常碰到一个头疼的问题，怎么员工又犯错了，错误体现各种方面，可能是设备操作、产品加工、配送物料等。今天给大家介绍一种方法来帮助解决这类问题，这种方法叫防呆法。

企业生产中，我们经常听到这里有动作浪费，诸如搬运太多、弯腰太多、动作太费力等等，这些都可以运用动作改善的方法来优化。

精益车间改善提案是企业推行精益车间活动中的一种必要手段，是指对设备、工艺、操作、工具、安全、环境、劳动保护、运输及储藏等方面的改进方案，是企业革新挖潜、降低成本、改善工作环境、提高产品质量、提高劳动生产率、增加经济效益的重要途径。

企业中推行的持续改善活动，往往涉及到对现有流程的改善，如新的问题解决工具的推行和使用，追求彻底解决问题而不是疲于救火，建立行之有效的标准控制流程，推广更加完善的系统。这些改善活动对于企业来说，无不意味着一场变革，一场深度的文化建设。

在前一篇文章，我们明确了，TPM咨询活动的日常保全形式化的根本原因在于：现场的TPM咨询活动的日常保全基准书，和设备真正的维保需求并不匹配。简而言之就是现场人员看不到实施TPM咨询的日常保全活动和设备的状态优劣之间的正相关关系。那么问题的解决思路就是，要让我们设备的日常保全基准书和设备异常、故障之前有紧密的相关性。

在TPM咨询活动中，日常保全是设备维护的一项重点工作，日常保全按周期来说，一般指的是实施周期在一个月内的保全活动，例如：每日、每周、每月等；按实施者区分，分为现场生产人员（一般是设备主操人员）进行的和设备人员进行的；按类别常见的是清扫、点检、加油润滑三大类。

在推行精益车间的改善中，无论是推行何种体系或者改善活动，无论5S、TPM、QCC……等精益车间活动的开展都离不开以小组形式为依托的活动开展。

在TPM设备管理中有一个指标是MTTR（Mean Time To Repair/Recovery），即平均修复时间，指系统从发生故障到维修结束之间的多个时间平均值。它是维修领域常见的关键绩效指标（KPI），是衡量设备可维护性的指标，也是衡量维修团队工作能力的指标。

对于设备管理欠规范的企业，一线管理者与设备维修人员每天的工作重心就是救火——排除设备故障。设备人员每天的工作就是去现场不是主动维修，而大部分是进行设备抢修。