笔者在近年的全面质量管理咨询辅导过程中，发现了在多家所辅导的企业都存在一种批量的客户投诉现象，也就是客户投诉同一批次的产品中多件甚至是整批的产品都存在相同的质量问题，如产品便签版式错误、说明书缺客户定制信息等，为了杜绝这种批量的质量问题，在辅导过程中笔者给企业导入了首件检验机制，而项目的效果也证明了这是杜绝批量质量问题的重要方法和手段，接下来让我们一起来看一下首件检验机制是如何起作用的。图片图片何

精益车间仓储管理之常见的发货问题在现实的仓储管理中，我们常常听说有发错料、发串料的情况发生。究其原因，这其中难免有保管人员粗心大意的主观成分，而最主要的、客观的因素则是货位与标识不清。打个比方，我们指定了一个仓管员去某个货位取货，如果说他走错了货位，拿错了东西，这完全是人为因素造成的。而如果他既没有找错货位，也没有看错标识，却拿错了东西，这就是管理的问题了。同理，如果你仅仅告诉一个仓管人员，去他所

大野耐一圈，又称“大野圆圈法则”，英文是Ohno circle，是丰田公司用来培训工程师和经理寻找生产中浪费的一个著名方法，即用粉笔在车间地板上画一个圈，现场观察者走入圈内之前，准备好秒表、照相机（录像机）、表格、笔记本和笔等工具，准备好后观察者进入圈内，在圈内凝视现场，专注于事实，仔细观察人员动作、机器运转、物料流动、环境状况等一切细节，通过对现场细节和事实的观察，发现浪费、质量缺陷、不均衡、瓶

  在工作和生活中，你有没有面临过这样的场景和困惑：同样一件事情，当你跟不同的人沟通的时候，结果却完全不一样，就比如你拿着辛辛苦苦做的详细的方案向A领导汇报的时候，当他看到你手中厚厚的报告，略显不耐烦的跟你说“不用给我讲这么多细节，直接告诉我怎么做”…下一次你吸取教训了，向B领导汇报时精简了方案，结果领导又不满问道“细节呢，细节在哪里？”…你糊涂了、懵圈了，也许你需要了解沟通白

TPM有八大支柱，其中品质保全支柱是指以“为了保持产品质量的完善（100%良品）”，就要以“保持设备的完善”为基本思想，消除由于设备精度、设备结构、加工条件所引起的产品品质不良所开展的保全、改善活动，其目标是实现“零不良”。品质保全与其他支柱的关系TPM支柱中自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等都是对源头和过程的控制，它们是品质保全开展、产生效果的保障和前提：自主保全是先还原设备的初始状态，然

我们先看一个案例：小李就职于一家广告公司，今天小李需要向一个重要的客户展示方案，经过长途跋涉终于见到了客户，当客户看到小李展示的方案的时候眉头紧皱并说到“我们上周就向你们提出有关方案需要新增的内容，但是这个方案里对于这些新增内容根本就没有体现…”,听到客户的抱怨后，小李脑袋一片空白，这次和客户的合作也是无果而终…

自主保全TPM八大支柱中的核心支柱，是开展TPM活动的重中之重。自主保全是指一线员工对设备、现场、工厂进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备管理维持在最理想的状态。其中，自主是指员工对自己的设备和现场，自己进行维护和改善，从而实现并维持设备和现场的最优状态。保全是指对设备保持可健康使用的状态或者为了修理故障、异常缺陷等进行的所有处理活动。

随着市场对产品要求的不断提升，企业对产品质量的管控也越来越严格。在这个管控过程中，统计过程控制是精益车间品质控制的重要手段和工具。通过应用SPC及时发现过程中的异常，在产生不良前识别异常，并对其进行纠正，避免不良的产生，从而达到预防的目的。接下来，优制咨询就为大家介绍SPC应用的基本方法和步骤——总体来讲，在精益车间品质控制过程中应用SPC，应遵循三大阶段十个步骤

在精益车间改善活动中，首先面临的工作是选择改善课题，俗话说良好的开始是成功的一半，选择合适的精益车间改善课题对于改善活动的成功开展至关重要，如果选择的课题不恰当，不但有可能影响精益车间改善活动的实施，还会给项目组带来困扰，也会使得公司其他人员对精益车间改善活动的信心和支持。那么应该如何选择启动的改善课题呢，为了弄清楚这个问题，首先我们来看一下改善活动和纠正活动的区别。

企业的设备一般所具有的特点是：重量大、体积大且异形，存在搬运困难，占空间大等问题。这种情况下，若是出入库环节设计不合理，入库、领取不及时，就会占据大量库存空间，而入库不及时就会出现：等待、搬运和动作的浪费，大大增加出入库难度。

在5S咨询管理活动中，深度清扫是清扫阶段开展的主要工作，工作量最大，持续时间长、参与人员最多、验收标准要求高是它的特点。尤为重要的是：深度清扫活动开展的质量如何，直接决定了5S管理咨询活动整体质量和公司上下对此活动的信心。

在TPM咨询管理活动中，现场员工的自主改善提案，或称为合理化建议，指的是现场基层如班组长、员工提出的一些改善提案，这些改善的特点是内容一般较为简单，围绕着现场操作过程中的安全、质量、效率、劳动强度等方面提出改善建议。