TPM有八大支柱，其中品质保全支柱是指以“为了保持产品质量的完善（100%良品）”，就要以“保持设备的完善”为基本思想，消除由于设备精度、设备结构、加工条件所引起的产品品质不良所开展的保全、改善活动，其目标是实现“零不良”。
品质保全与其他支柱的关系
TPM支柱中自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等都是对源头和过程的控制，它们是品质保全开展、产生效果的保障和前提：自主保全是先还原设备的初始状态，然后再进行改善；专业保全是确保设备故障为零；初期管理是对新制品、新设备的源头制定对策；人才培养是为了培养能正确执行和不断创新的专家性员工。这些支柱都为实现生产不良为“零”的质量保全打下了坚实的基础。所以品质保全是TPM活动中的结果型支柱。
品质保全的目的
- 以不产生产品质量不良的设备为目标来设定零不良的条件
- 选择不出现不良的工作和管理方法
- 培养能驾驭品质、改善品质的员工
- 制造并维护不生产不良品的设备
品质保全开展步骤
品质保全按把握现状、复原、要因分析、原因消灭、条件设定、条件改善、条件管理七步法开展。
01、把握现状
把握现状的主要内容是调查质量状况，找出现行的规定事项，评价现行的规定事项。此步骤针对选定的主题可以使用柏拉图明确重点的改善方向，用层别分析法对主题进行分析，QE矩阵识别不良与工程之间的关系，同时对每一个步骤进行4M1E调查（人、机、料、法、环）调查。需要注意，首先应该明确应该维持的质量特性值，同时把握质量不良的发生状况基准、标准、指示书、说明书等，明确现行应该遵守的事项，同时要在现场充分调查所有基准的现状遵守情况，这些是能准确识别原因和明确改善方向的基础。
02、复原
通过4M1E调查发现标准没有被遵守或没有制定标准，通过现场调查出的需要完善之处，实施复原到现场所定的应有状态。之后确认复原结果，确认遵守标准是否有效。如复原之后有明显改善效果，则说明这个标准是有意义的，后续可以直接进入到第6步骤条件改善。我们要考虑：标准可行，但什么原因导致员工不遵守？设定的条件是否有问题，是不是不容易遵守，没有治具可以遵守导致无法遵守？这时候就需要标准化条件的改善和标准化。如复原之后无效，即遵守标准无效，则代表没有找到要因，则需要进入第3步骤进行要因分析。
03、要因分析
复原基准遵守之后仍无效，则证明遵守标准也无法解决这个问题，代表没有找到真因，这时需要使用WHY-WHY分析、PM分析查找原因。但一定不要急于开展原因分析，首先从遵守标准角度考虑，如遵守标准就能解决问题则无需耗费资源和精力去分析。
要因分析前首先要对不良现象进行层别分析，充分识别现状，然后实施要因分析并且重新修订基准值。根据加工的原理、原则，通过WHY-WHY分析、PM分析、允差设计、FMEA或实验计划法等工具，查出项目的漏洞或对基准的检讨。
04、原因消灭
此步骤是彻底调查原因，根据上一步骤分析和解析的结果，彻底调查现场的实际状况，查出问题点。实施查出的问题点复原与改善，之后确认复原、改善结果，如实施无效则返回第3步骤要因分析。实施有效则进行第5步条件设定。
05、条件设定
要因设定之后是有效的，就要把要因变成条件罗列出来，并且标准化。此步骤主要工作是将调查的事实整理到QM矩阵里、将所追加、修改过的各项目作为修改基准、标准的依据。
06、条件改善
标准化完成之后要检讨标准是否可以遵守、容易遵守。有很多的不良都是因为标准不易遵守。首先我们要明确一个共识就是没有员工会故意把产品做坏，如果没有遵守就证明一定是某个环节出现了问题。而我们要找出员工不遵守的真因，有可能是治具设计有问题，或者标准制定是没有结合现状，导致基准不易遵守。所以基准、标准设定要充分考虑员工执行，标准和基准要易遵守甚至让员工不会出错，防呆。之后汇总点检项目，难以遵守的项目在于项目多、周期短、花费时间长，此步骤要考虑项目的减少，频率的降低，点检时间的缩短。
07、条件管理
条件改善后修改点检确认表，对点检的重要性实施再教育，同时实施切实点检，同时对点检结果实施倾向管理，完善事先采取对策的机制。
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