随着市场对产品要求的不断提升，企业对产品质量的管控也越来越严格。在这个管控过程中，统计过程控制是精益车间品质控制的重要手段和工具。通过应用SPC及时发现过程中的异常，在产生不良前识别异常，并对其进行纠正，避免不良的产生，从而达到预防的目的。接下来，优制咨询就为大家介绍SPC应用的基本方法和步骤——总体来讲，在精益车间品质控制过程中应用SPC，应遵循三大阶段十个步骤：
阶段一：分析过程
1.选择需控制的变量
SPC既可以监控结果变量，也可以监控过程变量，为了更好达到预防的目的，SPC监控的重点应该是精益车间品质控制过程中的变量。
变量的类型
- 计量型变量：变量可以连续变动且有意义的，一般由计量型测量系统测量而得，如长度。
- 计数型变量：变量不能连续变动而只能以个数等有限等级的形式体现，一般由计数型测量系统测量而得，如产品外观瑕疵的数量。
2.确定数据收集点
明确了需要监控的精益车间品质控制过程变量后，接下来就是确定数据的收集点。
3.分析测量系统
数据的质量将会影响控制图的使用效果，同时测量系统将对流程能力产生影响，不好的测量系统将会对流程能力做出错误的估计。所以在用控制图对输入或者输出变量进行控制前，应先确认测量系统的可靠性。对于变量数据测量系统，进行量具的重复性和再现性分析（Gage R&R），量具的％R&R应小于10％才能继续进行SPC 控制图的建立，如果量具的％R&R大于10％，则首先需要改进测量系统。对于属性数据测量系统，进行属性数据认同一致性分析，认同一致性应大于90％才能继续进行SPC 控制图的建立，如果认同一致性应小于90%，则首先需要改进测量系统
4.制定数据收集计划
明确样本量，样本量指的是每组收集的样本数量，一般是2-10，有些变量的数值每次获得的数量只能为1如破坏性的测量，则样本量为1。
- 确定取样频率
取样频率可以是固定的，如每班一次，也可以是变动的，如过程的关键因素（如换班后、设备停止重新开动后）发生变化后进行取样。
- 确定需取样的组数
为了建立可靠的控制限，需要样本组数>=25组。
5.选择控制图
计量型控制图的根据样本量选择合适的控制图，选择方法如下。
计数型控制图根据监控的对象和样本量的变化进行选择，选择方法如下。
6.收集预备数据
按照第4步确定的数据收集计划收集预备数据，注意，收集预备数据时要注意：应收集原始的数据而不是经过筛选后的数据。
7.建立分析用控制图
利用统计软件如Minitab或者预设好的表格建立控制图，此时的控制图称为分析用控制图。
8. 分析受控状态
对建立好的分析用控制图进行过程受控状态的分析，通产采用以下四条标准判定过程时候处于失控状态，当出现以下四条情况的一种或者多种时，说明过程处于失控状态：
- 有1点落在控制界限之外
- 连续9点位于中心线的同一侧
- 连续6点持续上升或下降
- 连续14点交替上升下降
当分析用控制图出现失控模式后，需要分析原因，如果能够确定原因的在对原因进行了纠正后可以排除该数据点重新制作分析用控制图，如果不能找到原因的，原则上需要重新收集数据。
过程处于受控状态后对过程进行过程能力CpCpk分析，只有当过程能力指标Cp和Cpk值都大于1.33时，才能继续制作控制用控制图对过程进行控制，否则，先要对精益车间品质控制过程进行改善以提升过程能力。
阶段二.过程监控
9.制作管理用控制对用于过程控制
当过程受控且过程能力满足要求后，把确定好的控制限制做为空白的控制图，用于过程的监控。此时的控制图称之为管理用控制图。应用管理在使用控制图的时候，要满足以下的三立即原则：
原则1：操作人员或现场检验人员根据规定的取样频率和样本容量抽取样本组、立即计算对应的统计量并将其画在控制图中并与前点用短直线连接。
原则2：操作人员立即应用前述判定原则判定制造工序是否处于受控状态；
原则3：如制造过程处于失控状态，操作人员或现场检验人员应立即分析异常原因并采取措施确保制造过程恢复到受控状态。
阶段三：持续改进过程
10.持续改进过程
过程稳定并已维持后，顾客对于某些过程，甚至会对工程规范内的变差表示敏感。在这些情况下，应持续降低过程的变差，这时需要使用额外的精益车间品质控制过程分析工具，包括更先进的统计方法，例如：试验设计及先进的控制图等。通过减小变差改进过程主要包括有目的向过程中引入变化并测量其效果。目的是更好地理解过程，使变差的普通原因可以进一步减小，其意图是以更低的成本改进质量。
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