“只知其一，不知其二”来形容5S项目输出的错误认知是很贴切的，很多人认为现场发生变化，收获标准化的现场就是最终输出。优制咨询辅导过的很多企业前期是内部做过5S项目的，正是因为这种错误认知，大多出现了退步甚至失败的局面，优制顾问通过了解存在各种各样的原因，典型的想法有以下几个方面：①前期由于生产比较紧张的原因，现场出现退步是可以接受的，通过停产检修实现现场快速提升，5S问题就解决了。②生产和5S相比

所谓浪费就是对产品与服务不产生价值的生产活动或管理流程。精益车间的七大浪费的概念最早是丰田总结出来的，包括等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（早）浪费。正是因为有种种浪费影响了企业的成本、时间、效率及效益，要减少浪费，首先要认识浪费。我们一起来认识一下精益车间的七大浪费：1. 等待浪费指两个相互依赖的变量相互不同步造成的浪费，主要表现为待料，人机配置不合理造成等

设备腐蚀会给设备带来故障和损坏、寿命缩短、介质泄漏浪费等直接不良后果，腐蚀也经常产生连锁不良后果，例如泄漏，就会引起火灾、爆炸、环境污染、人员伤亡等。所以设备腐蚀的危害是非常大的，尤其针对一些化工行业，是造成现场5S糟糕、设备异常或故障频发、质量异常、安全风险隐患多的主要原因。而TPM咨询管理活动过程中的设备腐蚀防治对企业而言就起到了相当大的作用：腐蚀产生的原因腐蚀是指材料（物质）在环境作用下引起

  当前制造业普遍面临“多品种、小批量”的市场现状，生产线面临频繁换线、换模，面临复杂的工序和多技能工的要求，造成浪费增多，管理难度增加。制造企业面临这种状况，生产线不在适合大量（产现场、工位多）生产线。而精益车间的单元生产模式是解决这一问题的很好方式，可根据不同的订单，柔性快速调整，多产品同步生产。  精益车间的单元生产线，也叫CELL线，是通过对设备、人

在笔者前一篇文章“问题解决从正确的认识问题开始”中，从解决问题追求的目的及不良是否显化把问题分为了三类：恢复原状型问题，防范潜在型问题和追求理想型问题。知道自己面对的问题的类型非常重要，因为不同类型的问题解决的关注点和思路会有所差异。所谓恢复原状型的问题不良的现象已经全部显化，且现状相对以往原本的状态呈现了落差，如“单位生产成本相比去年同期上升了20%”，“产品合格率相对上个月下降了10%”等。此

  问题解决是职业人的重要职责也是必备的技能，能否有效解决问题也是职业人的价值所在，本系列有关问题解决的文章将和大家系统分享问题分析和解决的逻辑步骤、方法和工具。而有效解决问题首先是从把握问题开始，那么应该如何正确的认识问题呢？要正确的把握问题则要正确的把握以下三个方面的内容：理解问题的本质，明确问题的类别和区分问题的优先级。理解问题的本质“问题”这个词对我们来讲一定不陌生，每

TPM(全面生产维护)是一种综合性的设备管理方法,其目标是通过企业各部门全员的通力合作,最大限度地提高设备效率,从而提升企业的整体运营效率。TPM咨询管理活动是TPM咨询机构为企业构建TPM体系，同时为企业培养出全面生产维护的人才所提供的咨询服务，接下来我们简单介绍一下TPM咨询管理活动中八大支柱的实施内容:一、自主保全自主保全是TPM咨询管理活动的基础,它要求一线的生产操作人员积极参与日常设备保

PDCA循环(Plan-Do-Check-Act)是一种持续改进和质量管理的方法,由美国质量大师戴明(W. Edwards Deming)在20世纪50年代提出，因此也经常被称为戴明环。其基本思想是:计划(Plan):确立目标和制定相应的执行计划。执行(Do):按照计划开展工作。检查(Check):监控并检查执行过程和结果。行动(Act):根据检查结果,对执行过程和计划进行调整和改进。PDCA循环

开展功能性5S管理咨询活动时，员工参与度的大小直接决定了现场变化的速度，这也是尽快提升员工素养过程的必要手段，所以如何快速让一线员工参与到5S管理咨询活动中是在企业扎根落地的关键要素。下面结合优制咨询的实战案例，梳理并总结出能够快速提高5S管理咨询活动中员工参与度的实施要点。一、准确把握住企业的现场需提升亮点，短时间内见效果抓住企业现场需提升亮点，是第一次查看企业现场就要确定的工作重点，也是需要在

员工操作不规范造成的质量问题，这是企业容易忽视的地方，认为这类问题都是很难避免的，其实就是这种错误认知导致了公司质量问题、客户投诉一直得不到彻底解决，优制咨询做过的很多培训体系咨询项目案例都是未做什么特别的技术设备上的改进，仅规范和优化了员工的动作，但很多质量问题都得到了很大的改善。那培训体系咨询项目如何规范和优化员工的操作呢？可以从以下几个方面入手：1）先要建立一套员工培训学习知识库一般的SOP

精益车间的生产及物料控制PMC（Production & Material Control）是精益车间生产运营的核心职能，PMC的目标是通过对企业有限的资源进行统筹和协调，在企业效益最大化的前提下满足客户和市场的需求。为实现这一目标，PMC一项重要的工作为满足精益车间需求而制定各种相关计划，“凡事预则立不预则废”，只有提前制定各种计划才能避免被提前遇见实现需求交付的过程中可能出现的风险并提

精益车间的质量改善不仅仅是质量部的事情，也不仅仅是质量工程师的事情，而是公司所有部门全体员工的事情，为了让大家都参与到精益车间质量改善活动中来，需要建立公司能够容纳不同层级人员的多层面质量改善体系，这些层面包括员工层面的、基层管理人员层面的和技术骨干层面的。员工层面的员工，特别是一线员工参与精益车间质量改善的主要方式为合理化建议，需要建立能够调动广大员工积极提出改善建议的合理化建议程序和制度，在建