所谓浪费就是对产品与服务不产生价值的生产活动或管理流程。精益车间的七大浪费的概念最早是丰田总结出来的，包括等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（早）浪费。正是因为有种种浪费影响了企业的成本、时间、效率及效益，要减少浪费，首先要认识浪费。我们一起来认识一下精益车间的七大浪费：
1. 等待浪费
指两个相互依赖的变量相互不同步造成的浪费，主要表现为待料，人机配置不合理造成等待（人机协同作业），生产线不平衡造成个别岗位负荷率低等待，生产品质不稳定或生产要素不安定造成异常频发等待（如设备异常、故障，物料异常）。
2. 搬运浪费
不能产生附加价值的人为移动产品或物体的活动，包括放置、堆积、移动、整理等浪费形式。搬运是一种浪费，需要尽量去减少搬运的浪费。额外的搬运会造成搬运路线长、搬运效率低下、库存增加、产品品质影响等诸多影响。其中主要的原因是精益车间的生产布局与规划不合理，运输方式不合理，运输路线不合理，运输工装不合理，满载率不高等造成。
3. 不良品浪费
不良品浪费是精益车间发生不良品，造成质量、成本及由此造成的相关返工、返修的浪费。
不良品会产生维修和返工的材料、机器、人工的费用，同时会造成维修返工的作业空间，增加检验材料或产品的报废等。其主要原因是过程能力不足（产品设计或工艺设计问题）、生产要素不稳定（可能是人、机、料、法、环等各方面的因素）、测量系统误差（测量系统不准确或出现故障，导致配合度要求高的零件无法匹配，形成不良品）
4. 加工浪费
加工浪费指多余的加工或加工的精度过高，超过标准要求，即过分的精细加工造成的浪费。加工浪费是生产工艺中存在的缺陷，主要原因是缺乏限度样品或明确的客户规范，对客户的需求判断不准、观念错误（越好越保险忽视成本与效率）。
5. 库存浪费
库存包括原材料库存、半成品库存、成品库存、部分存货是为了防止异常发生而起到缓冲和平和的被动作用，但有时候这些库存过多会掩盖生产过程中的很多问题，成为阻碍改进的根源。库存浪费会造成不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻浪费；会产生相应的搬运盘点等管理费用；会有过多的资金占用；会占用厂房空间、造成多余的厂房、仓库建设投资费用等问题。
6. 制造过剩浪费
生产大于需求或生产早于需求，也就是精益车间生产过多或过早了。制造过剩浪费会造成存货量多，造成管理复杂；品质异常增加，如：产品磕碰或产品混淆等异常；生产现场异常问题被掩盖，因为过多生产，现场异常发生时因有过多生产的库存导致异常被掩盖或不被重视。
7. 动作浪费
动作浪费是指不符合动作经济原则的动作浪费，产生的主要原因是动作未标准化、工装夹具不合理、工序布局不合理等原因，管理者应帮助一线员工改进工作模式提高效率降低疲劳强度。
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