PDCA是常用的管理工具，所谓PDCA，即是计划(Plan管理者)、实施(Do员工)、检查(Check管理者)、行动(Action管理者)的首字母组合。其中P、C、A阶段由管理者实施，D阶段由员工实施。精益车间无论哪一项工作都离不开PDCA的循环，每一项工作都需要经过计划、执行计划、检查计划、对计划进行调整并不断改善这样四个阶段。一．精益车间PDCA开展的步骤和要点PDCA循环四个阶段可分解为八个

安全色是传递安全信息含义的颜色，生产经营单位、公共场所、建筑、仓库、消防等领域需要使用统一的信号和标志的表面色，在工作场所和公共区域应用了安全色，可以迅速指示危险，让现场人员能第一时间识别风险，有效降低安全事件发生的概率；同时安全色也可以指示在安全方面有重要意义的器械和设备位置，可以帮助员工快速掌握关键设备设施信息，能重点关注和及时发现、解决设备设施隐患，防止问题扩大化。所以安全色的应用，不仅仅是

我们都清楚知道“质量不是检验出来的，质量是制造出来的”，但是“质量更是设计出来的”，据统计，产品最终的质量问题中只有20%-30%是制造环节造成的，而70%-80%是设计环节造成的。另一方面，越早发现质量问题和隐患，其纠正成本就越低，由于设计工作没有做好就需要制造环节用更多的时间和成本去修补。如何才能在产品和工艺设计环节充分考虑产品的质量，进而设计出高质量的产品和工艺呢，这就需要应用先进的质量管理

笔者今年在浙江一家原料药企业实施提升订单准时交付率的精益改善项目时，生产部门经理向老师抱怨到“生产不能按时交付的最重要原因是研发，很多订单是客户定制的订单需要研发部门对产品和工艺进行开发，但是大部分时候开发未完善就开始交付生产了，这就导致了质量问题特别多，就比如我们最近一款产品，由于研发不完善生产出来的杂质不达标，为了交付我们只能从成品中挑选出杂质接近要求的批次然后再经过不断的精制才有可能达到要求

所谓标准作业就是以人的动作为中心，以没有浪费的操作顺序有效进行生产的作业方法。通过标准化作业制定步骤，确定节拍时间、明确作业顺序、测定标准工时（各工作要素时间和CT），制作标准作业组合票（通过将作业顺序进行重新组合，最终实现做作业组合的循环时间与节拍时间吻合）、标准作业票（将标准作业内容的组合转化为操作人员实际作业过程，记录作业内容、作业顺序和作业时间及在制品数量，标明作业路线，目视记录操作者的作

备件管理是TPM管理中的重要内容，也是设备管理的前提，确保设备的正常运行。合理的备件管理可以确保关键备件的供应，避免因备件短缺而影响或延误设备的运行和维护，提高系统可靠性。通过备件分类和定额管理，可以减少备件采购和库存量，降低备件储存成本，节约资金使用。备件管理可以使整个备品供应和使用过程可视化、规范化，通过现代信息系统提高管理效率。另外，备件的及时更换可以避免故障扩大，减少设备的异常磨损，延长设

我们来看一下优制顾问所辅导的几个成功TPM项目的特点：山东一家化工企业，企业董事长召集全集团四百多名管理参与集团TPM的启动会并在启动会上明确企业推行TPM的目的和决心…山东一家药企在推行TPM的过程中，制造部总经理无论多忙，但是从不缺席顾问的辅导…广东一家电气企业，在TPM项目推行前，亲自点名指定各部门优秀的人作为项目组成员…上海的一家化工企业，当发现由于车间生产负荷大项目组成员不能参加顾问的

所谓精益车间的IE改善意识？就是工业工程方法论的灵魂，是我们看待问题的视角，是一种思想、哲理、意识。在生产制造企业开展精益车间的IE改善需要具备基本的以下五种重要意识。1）问题与改革意识发现问题，并通过调查问题现状，进而通过运用一系列诊断、分析和改进的技术和工具，找到解决问题的方向与方法。因此，识别问题是解决问题的基础和前提。做任何工作都会找到更好的方法，改善无止境，为使工作方法更趋合理，就要坚持

精益车间的SCQA分析法是一种比较系统和全面的问题分析方法,其全称是Situation(情况)、Complication(复杂性)、Question(问题)、Answer(答案)。它通过分析问题的情况、复杂性、提出问题和给出答案四个方面,来对一个问题进行深入全面的思考和分析。一、精益车间SCQA分析法的使用步骤(一)分析问题的情况(Situation)首先需要对问题的基本情况做一个概述,包括问题的

项目管理(PM)是管理者一个必需的工具，作为管理者，手中必然接触很多项目型事务，如何管理好这些项目型事务，就是业务能力的一个重要考量了。在班组建设咨询活动中，要求一个优秀的管理者应该通过各种手段，来达成以下的项目管理要求：1.提高项目效率班组建设咨询活动中对项目管理要求明确项目方向,理清复杂程序,对项目进行科学划分和设计,制定切实可行的计划。在项目执行中,可以对时间、成本、资源、质量等进行全面控制

“只知其一，不知其二”来形容5S项目输出的错误认知是很贴切的，很多人认为现场发生变化，收获标准化的现场就是最终输出。优制咨询辅导过的很多企业前期是内部做过5S项目的，正是因为这种错误认知，大多出现了退步甚至失败的局面，优制顾问通过了解存在各种各样的原因，典型的想法有以下几个方面：①前期由于生产比较紧张的原因，现场出现退步是可以接受的，通过停产检修实现现场快速提升，5S问题就解决了。②生产和5S相比

所谓浪费就是对产品与服务不产生价值的生产活动或管理流程。精益车间的七大浪费的概念最早是丰田总结出来的，包括等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（早）浪费。正是因为有种种浪费影响了企业的成本、时间、效率及效益，要减少浪费，首先要认识浪费。我们一起来认识一下精益车间的七大浪费：1. 等待浪费指两个相互依赖的变量相互不同步造成的浪费，主要表现为待料，人机配置不合理造成等