TPM咨询管理的关键特征是三个“全”： 全效率、全系统、全员参与。全效率是指：设备全生命周期的费用评价和设备综合效率；全系统是指：生产维修系统的各个方面都要包括在内；

TPM是一种以提升设备总体效率为目标，对整个系统进行预防性维护，全员参与的设备维护与维修管理系统。TPM咨询管理活动能够有效改善企业当前设备管理情况，加强设备维护管理，推动公司的可持续发展。TPM咨询管理活动提高设备水平的具体方法，优制为你来阐述：

整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个项目组成了5S，它是一种在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的方法，也是企业中的一个管理关键，可以提升企业的管理水平。所以很多企业都在推行5S管理咨询活动，那这个活动具体有哪些特点呢？优制来为你总结：

班组是企业的最小构成单位，也是企业发展的基石。对于重视班组建设的企业，在发展过程中必然会更加顺利些，发展空间也将更加广阔。这就体现出来班组建设咨询的重要性。下面由优制为大家介绍班组建设咨询的内容：

之前为大家介绍过班组建设的介绍，其中包含了：班组的概念及特点，以及班组的重要性。了解了班组的基本信息和重要性之后，就知道了班组的正常的工作开展都是基于一个前提：安全。那接下来优制为大家介绍：如何构建班组安全的内容。

FMEA是精益车间的管理工具之一，是质量管理领域的核心管理工具，应用非常广泛。精益车间的FMEA可以帮助我们发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施从而预防问题发生，改进质量、可靠性与安全性；降低产品开发时间与成本，减少保修及信誉成本，实现经济的生产，减少开发后期变更，建立知识库，进行持续改进。

班组作为制造型企业最基本的单位，是企业运营的基础，也是企业发展的关键。所以，班组管理工作就显得尤为重要。国内很多的制造型企业中，班组的管理工作就像“消防员”，遇到什么干什么，仿佛班组管理就应该这么干。

自从80年代末期，5S管理活动由国内的日企首先引入，之后被国内其他企业争相模仿与复制。直到2000年5S管理活动才在国内全面推行开来。经过20多年的发展，5S的概念已经深入到国内每个企业的日常工作中，但是大多数的企业管理者，只是将5S活动看作是日常的基本工作一样简单，没有真正重视5S管理活动的重要性和落实的困难。

TPM是全员生产保全的意思，是以提高设备综合效率为目标，全系统的预防维修为过程，全体人员参与为工装基础的设备保养和维修管理体系。随着国内工业化、自动化的发展，越来越多的企业开启了TPM咨询管理活动，来保障企业内日益增多的设备稳定性和利用率。那企业推行TPM咨询管理活动有什么好处呢？优制用“三化”来为大家解答：

TPM自从国内进入工业4.0开始已经被越来越多的企业所关注，也有越来越多的企业推行了TPM咨询管理活动。那TPM咨询管理到底有什么魅力，能够让企业这么青睐呢？源自于它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。5S管理作为基础管理，可以创造安全整洁的环境，消除内部的各种浪费。同时对企业形象有很好的提升作用，能为企业带来长期的经济效益，值得大力推广。

从80年代初期开始，国内制造业开始正式复苏，通过10年的改革开放，国内的制造业也进入了井喷式发展阶段。但是经过这30多年来的发展，各企业对于基层管理者的能力提升工作一直做的差强人意。