TPM咨询中的约束理论（Theory of Constraints）又称之为约束管理，是由以色列物理学家，企业管理顾问高德拉特博士所创立。约束理论认为：任何系统至少存在着一个约束，否则它就可能有无限的产出，因此要提高一个系统 (任何企业生产过程活动均可视为一个系统)的产出，必须要打破系统的约束即“瓶颈”。

TPM是英文Total Production Maintenance的缩写，翻译后叫全员生产维护，又译为全员生产保全。TPM咨询管理活动是致力于：生产现场的设备管理并提倡全员参与持续改善的工具。这个工具通过几十年的实践验证，成为了当代企业管理体系不可缺少的一部分。

在企业咨询的过程中，遇到不少企业曾经推行过TPM咨询活动，但是现场没有TPM咨询活动留下的痕迹，既没有小集团活动，也没有针对现场和设备的自主改善活动，甚至设备污染都很严重，捆绑吊挂，跑冒滴漏还是随处可以看到。也遇到很多企业推行了1-2年的TPM咨询活动

众所周知，企业应具备精益意识，即：品质意识、问题意识、危机意识、改善意识，并不断寻求自身工作的改善方法，在管理上应用统计技术的方法和观念，在全员努力之下来满足顾客要求和社会要求，这是精益车间的基本概念。而在精益车间的品质活动中所采用的精益车间的工具，就是常用的“品管七大手法”。

精益车间的质量管理：如果谈到专业开发设计，肯定没有研发的能力厉害，只是懂个大概；谈到生产管理，肯定没有生产的现场管理人员厉害；谈到加工工艺等情况，相对地，没有生产技术更专业；谈到测试，工艺的同事肯定比质量管理熟。

俗话说“开源方可节流”，而在工业高度发达的今天，要想通过新技术或新的手段提高企业的利润，已经变得越来越困难。而了解丰田生产方式的人都知道：在丰田生产方式中，有一种对于企业利润的解读，那就是：利润=销售价格-成本。

很多员工不明白公司为何要导入TPM咨询管理活动，他们只能从表面上了解到：很多的同行企业在导进TPM咨询管理活动后获得了不错的成绩，所以认为公司要依葫芦画瓢做TPM咨询管理活动，希望也能得到相应的成果。

TPM咨询管理作为老牌的精益活动，为何能够在各种行业或大型企业风靡？因为他们都有相同的痛点需要解决。例如：是否设备故障多，检修时间长，影响了正常生产？是否有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来？是否设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队？是否……

TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，中文含义是"全员生产保护"。此项活动始于六十年代末的日本半导体业。 随着设备精密水平的提升，机器的复杂性增强了，设备故障率也大大增加了，从而导致设备停产待修时长的提升、设备维护人员提升、制造的成本上升。

在互联网日益发达的今天，TPM咨询活动作为一种涉及甚广的企业管理模式在引领企业走向信息化道路上也有独到的作用，TPM咨询管理如何引导公司进到信息化，优制告诉你：

TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，翻译为：全员生产维护，又译为全员生产保全，TPM咨询管理是由日本于1970年正式提出的一种设备管理方法。在国内进20多年被各大企业广泛运用。TPM咨询管理活动在推行过程中需要遵循哪些方针呢？优制为你来阐述：

从本质上讲，TPM咨询管理活动是一种修补系统，修补的是：企业在机械化越发密集，而设备管理能力日趋不足的情况下所欠缺的管理方法和工具。TPM咨询使设备的维护工作变成公司运行不可或缺且极为重要的一部分。维护停机时间也成了工作日时刻表中不可或缺的一部分，维护不再是无效的操作。