在前一篇文章，我们明确了，TPM咨询活动的日常保全形式化的根本原因在于：现场的TPM咨询活动的日常保全基准书，和设备真正的维保需求并不匹配。简而言之就是现场人员看不到实施TPM咨询的日常保全活动和设备的状态优劣之间的正相关关系。那么问题的解决思路就是，要让我们设备的日常保全基准书和设备异常、故障之前有紧密的相关性。

在TPM咨询活动中，日常保全是设备维护的一项重点工作，日常保全按周期来说，一般指的是实施周期在一个月内的保全活动，例如：每日、每周、每月等；按实施者区分，分为现场生产人员（一般是设备主操人员）进行的和设备人员进行的；按类别常见的是清扫、点检、加油润滑三大类。

在推行精益车间的改善中，无论是推行何种体系或者改善活动，无论5S、TPM、QCC……等精益车间活动的开展都离不开以小组形式为依托的活动开展。

在TPM设备管理中有一个指标是MTTR（Mean Time To Repair/Recovery），即平均修复时间，指系统从发生故障到维修结束之间的多个时间平均值。它是维修领域常见的关键绩效指标（KPI），是衡量设备可维护性的指标，也是衡量维修团队工作能力的指标。

对于设备管理欠规范的企业，一线管理者与设备维修人员每天的工作重心就是救火——排除设备故障。设备人员每天的工作就是去现场不是主动维修，而大部分是进行设备抢修。

在多层面的精益改善活动中，设备是现场管理的几个重要攻关方向之一，通过推行TPM咨询活动来提升设备的综合效率，提高现场人员尤其是一线员工对设备的认知能力和操作、维护水平，提高设备人员的能力，打造一批专家级操作人员、专家级保全人员，是现场有效生产的重要基础。

5、教育训练 TPM咨询活动中，需要设备和工作都十分精通的人才，并对相关人员持续教育训练。 ①生产现场的员工：时时对设备进行精心的管理和维护，以“自己的设备自己管理”的理念持续执行；

1、自主保全（AM, Autonomous Maintenance） 自主保全：一线员工对设备、现场、工厂进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备管理维持在最理想的状态。 自主管理的关键：在于真正做到“自主”，而不是委托其他部门或者外部企业，使现场设备的保养、维护工作成为操作工人自觉的日常行为，使之成为一种良好的工作习惯和内在素养。

PMC为Production and Material Control，中文翻译为生产及物料控制，PMC是制造型企业的核心，毫不夸张地说，工厂的所有部门都是围绕PMC展开的，PMC是工厂的大脑、是工厂所有生产活动的指挥中心，

FMEA即Failure Mode and Effects Analysis，官方定义是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品、设备的子系统、零件，以及构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品或设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。

在TPM咨询中，设备故障诊断是一种给设备“看病”的技术，中医用语四诊：“望、闻、问、切”：观气色、听声息、询问症状、摸脉象。设备故障也可以通过五感法，直接感知故障设备异常的振动、异常、震动、温度变化、气味等，确定设备的故障部位——即“问望听闻切”五字诀。