在多层面的精益改善活动中，设备是现场管理的几个重要攻关方向之一，通过推行TPM咨询活动来提升设备的综合效率，提高现场人员尤其是一线员工对设备的认知能力和操作、维护水平，提高设备人员的能力，打造一批专家级操作人员、专家级保全人员，是现场有效生产的重要基础。
通过推行TPM咨询活动，可以给我们带来以下几个方面的提升：
1.现场的改变
设备通过现场操作人员和设备人员的共同努力，状态恢复如初；设备保养有序；设备操作更加方便、有效、安全；维修室、备件库3S标准化；设备相关的目视化水平提升，现场有序展示员工改善成果（自主改善和设备模型）
2.指标的改变
基础指标：OEE、 MTTR、 MTBF、故障率等指标提升
提升指标：TEEP、设备停机率、设备短停率、备件库存金额等指标提升
强化指标：维修效率单位维修成本、计划维护时间占比率、呆滞品占比等指标提升
3.管理的改变：
形成自主保全、计划保全和焦点改善活动体系-不合理发现、复原改善、OPL、提案机制导入，自主和计划点检体系运行，设备运行的量化指标管理，备件和关键设备的管理策略导入形成持续改善体系—操作者和维修者沟通顺畅组织管理效率提升、促进组织战略目标达成和组织问题解决效率提升
4. 人的改变
作业者：对设备认识和自主保全能力、改善能力提升—员工对设备的相关知识、使用方法、保养技能、自主维修等能力提升；员工能在现场积极主动发现问题、提出改进建议。从仅仅是使用和操作设备的人员，转变为真正的设备主人，懂设备、会保养、能进行简单维修。
维修者：维修保全系统化 规范化—PM人员对设备进行数据分析、规范保养、保全能力提升，不仅能处理维修故障，更能防再发；不仅能保养设备，更能通过少长短活动提升保养效率，提升设备体质。
管理者：设备运营量化管理，设备的设计和策划能力提升
全员：自主改善能力提升 改善氛围活跃
以上是通过TPM咨询活动的推行，现场主要的变化。设备的良好运行状态，需要依靠使用人员、设备人员的努力，也需要相关配套机制的明确和制度的支撑，以及相关的多部分协同作业，涉及到公司的方方面面。因此，需要从TPM咨询的八大支柱来系统性的推行设备全面保全活动。
