TPM咨询活动中，很多人员认为按时按要求做好设备的保全就是设备人员的职责所在，完成了应有的任务。其实这只是设备人员最基本的职责，我们在TPM咨询活动中经常说，要培养专家级设备人员，对设备人员的要求绝不仅仅是能够做好基本的保全工作这么简单的。

精益车间现场的管理者巡检是日常工作中必做的重要工作之一，但是精益车间现场实际巡检时，经常会有这样的问题：

小停机就是通常所说的瞬间停止、短暂停机。在生产线的操作上，产生下列现象：因生产线的阻塞、卡住、重叠、倾斜、方向不当、位置不当等引起的局部故障；因装配加工时质量不良、切削、毛边等异物而造成设备发生局部故障；因感测装置的位置不佳或讯号不良所造成的设备局部故障。

在精益车间流程梳理中，为了得到有效的流程，需要设计新的流程或者对现有的精益车间流程进行优化，因此掌握流程梳理的原则和方法对有效开展流程梳理至关重要，优制咨询将从精益车间流程梳理时所须遵循的原则、改善的方向和分析的方法进行阐述。

我们先看一个班组建设咨询活动的案例：小李就职于一家广告公司，今天小李需要向一个重要的客户展示方案，经过长途跋涉终于见到了客户，当客户看到小李展示的方案的时候眉头紧皱并说到“我们上周就向你们提出有关方案需要新增的内容，但是这个方案里对于这些新增内容根本就没有体现…”,

企业在精益车间的流程梳理工作中，新方法新名词层出不仅，最近就常听到所谓的端到端的流程，那么什么是端到端，如何确定流程的所谓的两个”端“呢？

OPL一点课是精益车间现场管理中自主改善中和合理化建议、改善提案同等重要的一个基层重要工具，也是大家反复提及的一个精益车间基层改善活动的有效手段。但是实际推行中，往往成为了现场员工的一个负担，甚至精益车间的现场人员对OPL的推行有明显的抵触情绪。那如何使OPL真正的落地，成为现场的一个改善利器呢？

制造型企业的朋友都知道5S管理咨询活动中的现场5S管理，很多企业的新员工管理培训第一堂课就是5S管理，因为5S是一切管理的基石，是较基础的管理。然而，在企业做过这么多现场管理的咨询项目后，发现很多人对5S管理咨询活动中现场管理存在很多误区，这在很多企业中是普遍现象。下面我们梳理下常见的误区，也助于我们更加准确的理解现场管理

设备OEE，即设备综合效率，也叫设备综合利用率。OEE代表的是负荷时间内设备的有效利用率，反映的是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。OEE对于制造型企业来说是一个非常重要的生产管理评价指标，越高的OEE意味着最终生产出的好产品越多，单位产品的成本更低。

大多数的生产现场，设备故障发生后，采取的对策一般只是单纯排除事故本身或者临时应急对策而已，采取TPM咨询管理活动的防止设备再度发生的对策非常少，这样很难保证下次不发生类似错误，这就导致我们企业设备人员频繁处于“救火”状态。

企业管理分为控制、改善和创新，改善是精益车间工作的一部分。不管我们在改善上是否付出努力，改善工作就在那里。我们的不作为，并不能让改善的需求或者紧迫性自动消除。面对发生的问题，如果我们不能采取有效的措施予以改善，就势必会被问题追着跑，而不能实现有序的日常控制。

在辅导企业精益车间改善活动时，常遇见的情况是——企业多次有学员提出工作很忙，根据他们的描述，每天的大部分的工作都是被动，处于疲于应对的状态。那么如何才能改变这种现状？