TPM咨询项目中小停机就是通常所说的瞬间停止、短暂停机。在生产线的操作上，产生下列现象：因生产线的阻塞、卡住、重叠、倾斜、方向不当、位置不当等引起的局部故障；因装配加工时质量不良、切削、毛边等异物而造成设备发生局部故障；因感测装置的位置不佳或讯号不良所造成的设备局部故障。其中局部故障指上述现象造成设备空转，或透过设备监视装置，命令设备暂时停止。广义上设备故障损失指的是设备丧失其既定的机能，主要包括设备故障停机、短暂停机和设备空转的损失，然而在企业的实际操作上我们也会对故障与短暂停机进行一个简单的区分。实际上有关小停机/瞬间停止的界限区分，也是因企业不同而不同，如有的企业是按照3分钟以下的为小停机，有的定义为5分钟，有的是按10分钟以下的为小停机。
这种突发的或慢性的故障引起的停机时间虽然较短，但同时伴随着时间的损失造成OEE降低和产品质量上的损失，特别是停机次数频繁时，对设备的有效作业率和产品质量的稳定性有较大影响。
多数维修人员通常善于处理功能性故障，但对于小停机/瞬间停止问题往往不擅长。以下是小停机损失改善思路：
小停机现状调查
纠正实施后再次确认小停机现象，明确发生部位、次数、故障的现象与发生的间隔时间。有些现状调查数据不全，发生的部位与现象种类不同可能导致的原因不同，这是我们下一步现象分析、原因分析的基础数据，很多我们对策无效的情况都是因为现象没有调查透彻，没有从其中找到改善的重点方向导致对策无效而失败。
纠正与复原
针对小停机多发的现象，在改善前首先要考虑的时4M1E的调查与复原和纠正。主要包括微缺陷复原、设备基本条件遵守和遵守规范作业三个角度进行确认。
1.微小缺陷排查与纠正复原：首先应先排查设备微小缺陷进行改善，将微小缺陷进行复原。可采用不合理查找方式找出微缺陷：如外观划伤、磨损、尺寸精密度、公差、零部件的晃动、偏离等；
2.确认现场基本条件清扫、加油、紧固是否遵守；
3.现场作业条件是否遵守，有无遵守设备使用的压力、温度、速度等要求。如发现异常则首先进行纠正。
通过以上复原与纠正，并通过技术或管理手段进行标准化（如CIL基准书与持续的不合理查找），将问题或隐患彻底消除。现场部分小停机可能就会达到一定程度改善。改善后针对措施分别进行结果确认，针对小停机发生的部位、次数、现象与发生间隔进行再次确认。
PM分析与改善
现象分析：通过现象进行数据分析，层别法的对现象进行分类，分析一般会从中找到一些规律或重点的故障现象，从而为我们后续的改善找到改善的方向与重点。其中我们需要区分共性问题与个性问题，共性问题是指与产品和零件无关，而在设备本身发生的问题，个性问题是指与产品和零件固有的问题（如个别产品包装尺寸、光滑度、软硬度等），我们需要解决的是产品共性问题，即设备本身的问题，集中精力解决收益大的共性问题。
原因分析：可以使用PM分析法针对设备或相关零部件进行工作原理结构与功能分析。即从原理和原则层面来进行物理分析，从物理或原理层面来解释对应的现象，然后检讨现象成立的条件，如具备了这些条件则会发生对应的异常现象，之后对检讨出来的条件相关的设备、治具、材料或作业方法之间的关联性进行分析，列出要因，最后进行要因的验证与改善对策的确立，明确安装条件和使用条件。
通过以上的PM分析与改善之后，再次对实施效果进行确认，与纠正复原后的实施效果对比，再次调查发生部位、次数、故障的现象与发生的间隔时间。
弱点分析
设备弱点分析是对设备整体故障进行系统性的分析，通过累计的几十次小停机进行综合排序找出其中的规律（四维弱点分析是常用的分析方法），可以帮助我们找到设备小停机多发的是电气系统还是机械系统，弱点部位是哪些，是因为基本条件不遵守还是设计弱点等等。针对设备弱点进行系统改善，从而明确设备的弱点并制定针对性的对策、改进。
以上就是小停机损失改善的思路，同时对于企业常见的短暂停机问题，可以依据实际现象与原因汇总，形成类似于故障排查手册资料，以利于员工进行小停机原因排除。
