设备OEE，即设备综合效率，也叫设备综合利用率。OEE代表的是负荷时间内设备的有效利用率，反映的是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。OEE对于制造型企业来说是一个非常重要的生产管理评价指标，越高的OEE意味着最终生产出的好产品越多，单位产品的成本更低。所以OEE是一种度量方法，可以度量一台设备或一条生产线的运行能力，同时OEE还是一个分析浪费的工具，运用OEE可以有效、有层次地发现问题。为下一步的改善提供改善的方向。
OEE损失类型
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率。
根据OEE的计算方法，相应的OEE损失由停机损失、性能损失、质量损失三大部分构成。
1-停机损失
停机损失主要为故障损失、换型换模、准备调整等损失构成。
故障损失：设备故障损失指设备失去或降低功能使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。（我们一般将时间5分钟以上的异常纳入故障范围，5分钟以下的异常则归纳为小停机）
换型换模损失：大多企业生产的产品少则几十种，多则几百、几千种。不同的产品在生产过程中必定有不同的制造条件，如温度条件、工具、模具等不同，甚至工作方法也不同。不同类别产品生产切换时，生产线需要停止生产活动，以便设定新的工作条件，这就被称为“切换”。每次切换的时间，都是浪费和损失。一般常用的改善手法是SMED。
2-性能损失
空转、短暂停机损失：短暂停机损失也叫小停机，输送轨道类型的设备比较多发小停机问题，一般由物料不连续或微小的而又必须进行的调整引起。例如，工件阻塞了输送轨道，导致了设备空闲，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产，并不是纯粹的故障，但因为临时的异常导致设备静止或空运转。一般通过简单的措施（去除阻塞、复位、或位置方向修正等）即可还原到原来的状态。
速度损失：设备在长期使用或工艺改进后，设备实际的最大运行速度低于最初的设计速度，加工件加工余量超差等造成加工周期延长，刀具、磨料、切屑液不合适等造成加工周期变长。速度损失导致的原因可能是设备自身精度、性能下降，也可能是人员操作、管理问题导致。但通常情况下，由于生产管理的问题，设备运行速度被人为或生产系统有目的地降低，如有的设备出现了毛病，但为了保证生产而降低速度、小心翼翼勉强生产，结果产量赶上了，设备状况恶化了。犹如“好了伤疤忘了痛”，速度低下的问题却给渐忘了，久而久之，便误以为带病作业下的速度就是设计速度了。
启动损失：从第一件产品的生产到合格产品产生之间，需要试验、调整、设备预热等过程。简单地说启动损失就是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。例如设备需要等主要工作部件升温才可开启系统进行首件加工，而升温的过程，设备处于空载状态，没有任何产出，影响了设备的性能开动率。
3-质量损失
生产稳定进行时，因为产品报废、次品返修造成的浪费成为质量损失。通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其他明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷也属于慢性损失。
以上就是影响TPM咨询活动中OEE的主要损失类型，通过以上的损失归类，可以帮助我们层别地分析影响设备综合利用率的主要损失类型，从而为后续的改善明确重点和方向。
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