自主保全是以生产人员为主体开展的TPM活动，其目的之一是培养专家级操作人员。何为专家级操作人员呢？主要有以下四个方面的要求：01懂设备其要求是生产人员要了解设备运行的基本原理，熟悉设备六大系统的相关零部件的作用、常见问题及原因等。这是自主保全支柱其他活动开展的前提。如果生产人员对设备都不了解，那么日常保全、自主维修等活动是无法开展的。对于一个不懂设备的人，开展日常保全活动只能是比葫芦画瓢，走走形式

精益车间在推行改善提案时，对于收集到的现场小改善，很多企业习惯性的会从财务的角度看、来计算现场员工提出的精益改善的投入产出比，计算的结果基本都是让人失望：每年精益车间在改善提案或者合理化建议上投入了很多奖励，但是收集到的改善提案却很少有能产生经济效益的，偶尔几个能计算有形的效果金额的，金额也都不大，投入产出比基本为负的。这就导致了很多管理者甚至高层对精益车间现场提出的改善提案不感兴趣，也不会给予足

精益车间质量管理的核心是基于以数据的事实来准确定位，在此基础上进行品质质量的维持和改善。支撑精益车间维持和改善的最为重要的思路就是“用数据说话”，这一思路也被称为“基于事实的管理”。

TPM咨询活动中，很多人员认为按时按要求做好设备的保全就是设备人员的职责所在，完成了应有的任务。其实这只是设备人员最基本的职责，我们在TPM咨询活动中经常说，要培养专家级设备人员，对设备人员的要求绝不仅仅是能够做好基本的保全工作这么简单的。

精益车间现场的管理者巡检是日常工作中必做的重要工作之一，但是精益车间现场实际巡检时，经常会有这样的问题：

小停机就是通常所说的瞬间停止、短暂停机。在生产线的操作上，产生下列现象：因生产线的阻塞、卡住、重叠、倾斜、方向不当、位置不当等引起的局部故障；因装配加工时质量不良、切削、毛边等异物而造成设备发生局部故障；因感测装置的位置不佳或讯号不良所造成的设备局部故障。

在精益车间流程梳理中，为了得到有效的流程，需要设计新的流程或者对现有的精益车间流程进行优化，因此掌握流程梳理的原则和方法对有效开展流程梳理至关重要，优制咨询将从精益车间流程梳理时所须遵循的原则、改善的方向和分析的方法进行阐述。

我们先看一个班组建设咨询活动的案例：小李就职于一家广告公司，今天小李需要向一个重要的客户展示方案，经过长途跋涉终于见到了客户，当客户看到小李展示的方案的时候眉头紧皱并说到“我们上周就向你们提出有关方案需要新增的内容，但是这个方案里对于这些新增内容根本就没有体现…”,

企业在精益车间的流程梳理工作中，新方法新名词层出不仅，最近就常听到所谓的端到端的流程，那么什么是端到端，如何确定流程的所谓的两个”端“呢？

OPL一点课是精益车间现场管理中自主改善中和合理化建议、改善提案同等重要的一个基层重要工具，也是大家反复提及的一个精益车间基层改善活动的有效手段。但是实际推行中，往往成为了现场员工的一个负担，甚至精益车间的现场人员对OPL的推行有明显的抵触情绪。那如何使OPL真正的落地，成为现场的一个改善利器呢？

制造型企业的朋友都知道5S管理咨询活动中的现场5S管理，很多企业的新员工管理培训第一堂课就是5S管理，因为5S是一切管理的基石，是较基础的管理。然而，在企业做过这么多现场管理的咨询项目后，发现很多人对5S管理咨询活动中现场管理存在很多误区，这在很多企业中是普遍现象。下面我们梳理下常见的误区，也助于我们更加准确的理解现场管理

设备OEE，即设备综合效率，也叫设备综合利用率。OEE代表的是负荷时间内设备的有效利用率，反映的是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。OEE对于制造型企业来说是一个非常重要的生产管理评价指标，越高的OEE意味着最终生产出的好产品越多，单位产品的成本更低。