5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。5S管理作为基础管理，可以创造安全整洁的环境，消除内部的各种浪费。同时对企业形象有很好的提升作用，能为企业带来长期的经济效益，值得大力推广。

从80年代初期开始，国内制造业开始正式复苏，通过10年的改革开放，国内的制造业也进入了井喷式发展阶段。但是经过这30多年来的发展，各企业对于基层管理者的能力提升工作一直做的差强人意。

在国内，5S管理经过20多年的推广，已经是企业基础工作的一部分，但依然有很多企业在这种背景下聘请5S管理咨询公司协助企业推行5S管理咨询活动，原因在于企业内部推行的5S管理不够完善，无法达到企业期望的效果。优制咨询是一家从事5S管理咨询20多年的咨询公司，具有丰富的理论与实战经验。

工欲善其事，必先利其器。机器的正常运转是平稳生产的前提，TPM咨询管理活动能够有效保障设备的稳定性，从而提高工作效率，降低维护费用。推行TPM咨询管理活动，既能维护工作环节的5S，又消除了机械的故障隐患，有益于成本优化和综合效率提升。下面优制为大家阐述TPM咨询管理活动如何推行：

随着工业发展，企业为了跟上时代的脚步，自动化的设备不断引进及投产，设备的维护管理也自然成为了重中之重。如何进行管理才能发挥设备的最大效率，就成为了企业的工作难点之一。优制咨询公司根据多年的TPM咨询管理经验为大家来阐述：

设备是企业生产过程中不可或缺的硬件资源，重要性也可想而知。对于企业已经推行TPM咨询管理活动的企业来说，设备的自主保全也成为了日常工作之一。作为TPM咨询管理一大支柱的自主保全，在日常工作中最明显的体现就在于设备的日常点检，那么TPM咨询管理活动的设备管理，在日常点检中有哪些内容呢?优制为大家来说明：

TPM咨询管理活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。TPM咨询管理活动推行过程中有哪些需要注意的呢？优制来为大家阐述：

TPM咨询管理活动的四个目标是：零灾祸、零故障、零缺陷、零浪费。在TPM咨询管理活动过程中，需要把必须改善的事项转化成具体的管理项目，再根据这种管理项目是否在向着好方向变化和发展，对管理内容开展持续的优化。因而，TPM咨询四个目标的实现是一个持续的动态过程。

TPM咨询管理活动是以预防为主要的中心思想，将点检、保养和改善作为主要的实施手段，所开展的预防性保全工作。“点检”作为员工日常性的工作，则成为了TPM咨询管理活动的重中之重。

班组是企业中基本作业单位，是企业内部最基层的劳动和管理组织，班组在企业中也多按照最小单元来进行划分。班组是在劳动分工的基础上，把生产过程中相互协同的同工种工人、相近工种或不同工种工人组织在一起，从事生产活动的一种组织。

在企业中，大部分人对班组的关注点一般聚焦于产能、质量、效率等指标，很少有人重视班组的人员。无论是制造出来的产品，还是各项指标的达成，都是由班组的员工所完成的，所以班组的建设与所有工作的开展都应秉持以人为本的原则。

自80年代末日本企业开始在国内使用5S管理以来，5S管理活动已经逐渐深入到各行各业的日常工作中。5S管理是一个非常好的活动，它可以改善工作环境、提升效率、保障品质、营造积极向上的工作氛围以及创建良好的企业文化等。