在上一期为介绍了“质量源于设计”的应用精益车间质量工具设计失效模式和影响分析（Design Failure Mode and Effect Analysis）的作用和价值，接下来优制咨询就DMEA应用的基本逻辑及步骤进行介绍：精益车间DFMEA的整体实施步骤精益车间DFMEA的实施遵循以下七个步骤：第一步：策划和准备第二步：结构分析第三步：功能分析第四步：失效分析第五步：风险分析第六步：优化第七步

工业管道基本识别色和安全标识，是根据工业管道内部物质的性能，通过外部基本识别色和颜色标准，来清晰辨别出物料名称、走向等关键信息。正确、清晰的管道标识不仅能够指导岗位员工的生产操作，而且可以在应急情况下及时处理安全问题，有效降低生产事故的发生，同时规范清晰的管道标识也绝对是企业现场提升管理的加分项。所以工业管道基本识别色和安全标识的正确规范使用，是企业必须要实施且要做好的安全措施。那工业管道基本识别

在工作中，我们经常抱怨员工在作业中出错，更主观的认为员工的之所出现错误是因为态度不够端正、责任心不足，认为只要加强员工的责任心教育就能解决这个问题。殊不知，很多员工犯的错误是作业设计本身出了问题，是因为作业没有预防和避免员工出错的机制所致。因此我们需要在作业设计中加入预防员工出错的机制以达成以下的目的：不需要额外的注意力：具有即使有人为疏忽也不会发生差错的构造。不需要经验与直觉：具有外行人来做也不

在日常的管理工作中，我们经常接收到上司或其他同事交待的一些工作，这种工作一般都是项目型工作，项目型工作的主要特点有:1. 明确目标项目型工作都有很清晰的目标,目标是实现某个特定的成果、解决一个问题或创造一种价值。2. 时间限制任何项目都有明确的开始和结束时间,项目必须在限定的时间内完成。3. 任务临时性当项目目标实现后,项目团队和任务便宣告结束,不再持续进行下去。4. 资源优先级项目在人力、资金等

SMED 在20 世纪50 年代初期起源于日本，在丰田企业发展起来。Single的意思是小于10分钟（Minutes），最初使用在汽车制作厂，以达到快速模具切换（Exchange of Dies）的目的，是丰田公司的顾问IE工程师新乡重夫创造的。从 20 世纪 80 年代，快速换模技术在西方国家得到推广后，世界各国的企业逐渐对此有了一个清晰的认识——实施快速换模进而降低精益车间换模时间，是多品种、

随着企业规模的不断扩大，或者产品的更新换代，制造企业可能需要对于生产线进行新增或者重新布局，一个优秀的精益车间布局设计对于企业的生产规划来说是非常重要的，精益车间布局设计的作用和重要性主要体现在以下几个方面:1. 提高生产效率合理的精益车间布局可以减少物流运输距离,合理利用空间,减少中间库存,使材料和产品的流动线路最短、最经济,大大提高生产效率。2. 降低生产成本好的精益车间布局可以使设备的利用率

标准工时(Standard Time)是指在确定的工作条件下,熟练工人以规定的工作强度完成指定工作内容所需要的时间。精益生产咨询中标准工时的主要作用有:1. 计时基础标准工时是确定和修订各种生产计划的基础,如确定生产周期、交货期、进度计划等都需要正确的标准工时。2. 绩效考核标准工时是考核工人劳动生产率的依据,通过与实际工时比对,分析劳动效率,进行激励和惩罚。3. 成本核算在工资和产品成本核算中都

设备故障一般是指设备在使用过程中，因设备性能劣化而丧失规定的功能甚至生产能力，致使生产停止或效率降低而最终影响了生产的状况。设备故障问题是影响生产的质量、交付周期、效率、成本的一大制约因素。那企业内部设备故障问题居高不下，原因在哪里呢？TPM咨询管理活动中又如何进行解决这个问题呢？1.设备使用部门不关心故障，专业维保部门不关心使用大家在生产部门和设备部门有没有听过类似的话：• 生产部门说：“故障是

在精益车间流水线的生产过程中，物料配送是保障生产的一个重要环节，其常见的问题有：情景1：企业管理人员为了减少员工离岗取料而影响工作的情况（或减少物料配送员的成套配送机制），将工位旁的物料放的很满，导致员工无法快速拿取物料，因为走动或转身及动作幅度过多而造成大量的动作浪费。情景2：生产线的员工在生产中工位的物料用尽，由产线员工去线边物料区拿取物料，生产线因为员工离岗导致后续工位等待浪费。情景3：生产

危害警示标识，是在工作场所设置的可以使生产员工对职业病危害产生警觉，并采取相应防护措施的图形标识、警示线、警示语句和文字。这是企业必须要采取执行的硬性要求。那5S管理咨询活动中常见的危害警示标识有哪些呢？1、图形标识分为禁止标识、警告标识、指令标识、提示标识。①禁止标识——禁止不安全行为的图形，比如：“禁止入内”标识②警告标识——提醒对周围环境进行注意，以避免可以发生危险的图形。比如：“当心中毒”

随着设备智能化水平的提升，设备正迅速走向了自动化和数字化发展，从传统管理向数智化管理发展趋势越来越明显，对于企业引入自动化、数字化设备设施已经是大势所趋，但设备程序化操作也存在一系列问题，比如：①供应商在传授操作时，一般只针对个别人员，很难实现一线员工大面积复制推广；②步骤繁琐，复杂度高，学会的人员在传授很难系统的复制给学习人员；③操作容错率低，出现错误操作，很容易出现设备设施损坏问题，维修成本高

开展精益车间改善提案的主要目的是激发员工的创新潜能,促进企业的持续发展。具体来说,开展精益车间改善提案的意义体现在于，可以汇聚员工的集体智慧,挖掘企业发展的新思路。因为员工最了解工作过程中的问题和改进方法,改善提案可以汇聚精益车间员工的集体智慧,找出提升工作效率和产品质量的新思路。同时可以增强员工的主人翁意识和责任感。精益车间的改善提案让员工参与到优化工作和企业发展中来,可以增强员工的主人翁意识,