SMED 在20 世纪50 年代初期起源于日本，在丰田企业发展起来。Single的意思是小于10分钟（Minutes），最初使用在汽车制作厂，以达到快速模具切换（Exchange of Dies）的目的，是丰田公司的顾问IE工程师新乡重夫创造的。从 20 世纪 80 年代，快速换模技术在西方国家得到推广后，世界各国的企业逐渐对此有了一个清晰的认识——实施快速换模进而降低精益车间换模时间，是多品种、小批量生产企业实施精益生产的关键点之一。
精益车间快速换模的主要步骤如下：
- 观察当前换模流程，计算当前整个换模时间；
- 区分内部作业和外部作业；
- 将内部作业转换为外部作业；
- 优化内、外部作业时间；
- 标准化改善后的换模流程。
在精益车间快速换模改善的过程中可以按以下七个原则进行改善：
法则一：平行作业
平行作业就是两个以上共同从事切换作业，通过分析，将作业中的不均衡明确，并进行重新分配人员作业时间，消除等待浪费，缩短总体换型时间的目的。平行作业时总人工时间不是考虑的重点，因为缩短切换时间所获得的收益远大于人工成本。在平行作业过程中，应对平行作业人员的职责分工做出明确的规定，以保证作业内容的标准化。
法则二：双脚勿动
切换动作主要是依赖双手的动作完成的，脚必须减少移动或走动的机会。减少双脚移动或走动的机会。切换时所必须使用到的道具/模具/清洁等都必须放在专用的台车上，并且要有顺序地整理好，减少寻找的时间；同时配置时将相应模具等放置在一次就可搬动的放置台或物料车上；除了必要的工具外，不多使用其他工具。
法则三：特殊道具
所谓工具就是一般用途的器具，道具则是为专门用途而特制的器具。道具可提高切换的效率，缩短切换的时间。如测定的器具也要道具化，用块规或来替代用量尺或仪表的读取数值测定。最重要的一点就是要设法减少道具的种类，以减少寻找、取放道具的时间。
法则四：提出螺丝
在切换动作中，螺丝是最常见的被用来固定模具的零件，使用螺丝当然有其必要性，但装卸螺丝的动作通常占用的很多的切换时间。改善的对策就是消除使用螺丝的固定方式。可以考虑使用插销、压杆、夹具、卡式插座、轴式凸轮锁定、定位板等来取代螺丝。
法则五：一转即定
只旋转一次即可拧紧或防松的方式。必须使用螺栓、螺丝时也要设法努力减少上紧和取下螺丝的时间，如使用C字型开口垫圈，只需将螺帽旋松一圈后，C型垫圈可从开口处取下，达到完全防松的目的，上紧时反向只需旋转一圈即可旋紧。或者葫芦孔的方式也可实现快速旋松或上紧。
法则六：标准化
作业标准化，通过对换模过程的作业进行梳理，并标准化下来，避免作业过程因人而异。要排除调整的浪费，在方法上要掌握住标准不动的法则，在机器上已经设定好的标准，不要因为更换模具而变动。切换动作是因为产品不同而必须更换不同模具或工作条件，因此动作也必须调整，设定新的标准。调整是浪费，因此要以排除调整作为改善目标。如可以考虑采用共用夹具的方式，在一组正在加工中，另外一组备材已经设定好，切换时只需旋转过来即可立即达到切换的目的；取消以刻度式或仪表式读取数值的方式来认定工作条件，尽量以快规、限位块等容易取放设定的方式减少调整时间。
法则七：事前准备
事前准备作业是属于外部作业的工作。外部作业如果做得不好，就会影响内部作业的顺利进行，使切换时间变长。例如:外部作业没有准备齐全，在内部作业的时候，找不到所需的道具或者是模具错误、不良等，就必须临时停顿下来找寻道具或修整模具，造成内部作业时间变长。可以使用检查表，来防止换模过程中的异常，减少事前准备不足。
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