精益生产咨询活动中，操作分析以工序为研究对象，研究使工人的操作以及工人和机器的配合最经济、最有效的方法。具体来说是研究与分析以人为主的工序，找出影响操作效率的主要因素，重点改进其操作方法和操作顺序，使人、机器和操作对象配合顺畅以及使工作中各操作工人的配合科学合理，以达到提高作业效率和减轻工人劳动强度的目的。精益生产咨询活动中对操作的定义为——由基本操作和辅助操作构成：基本操作是指使操作对象发生物理

标准工时在企业里具有非常重要的意义，没有标准就没有管理，制定合理的标准工时是科学管理最基本也是最重要的工作。标准工时的应用可以使参与工作的全部人员都可以客观准确的计划、实施并评价工作结果。作业时间测定分为直接测定法和间接测定法，直接时间观测一般指测量人员通过秒表或摄像机等工具，对生产现场实际作业过程观察分析后将每一个作业过程的时间数值记录到表单上，并进行数据修正后得到标准工时。常用的方法为秒表时间

管理巡检作为车间基层管理人员的基础实施活动，是车间挖掘问题、落实管理细节、推进改善提升的重要输出点，而管理巡检周检讨会议是保证管理巡检有序推进和落地的管理抓手，它开展的好坏决定了管理巡检的质量。接下来，优制咨询针对精益生产咨询活动中，管理巡检周检讨会议召开的目的和开展注意事项，给予分析：1. 精益生产咨询活动中，管理巡检周检讨会议是让管理人员掌握项目情况并给予支持帮助的最主要手段车间管理人员每天事

在大部分的制造型企业中，员工操作不规范造成的质量问题，是容易被管理者所忽视的。很多管理者都认为——这类问题都是很难避免的。其实就是这种错误认知，导致了公司质量问题、客户投诉一直得不到彻底解决。优制咨询的很多精益生产咨询案例都是规范和优化了员工的操作，就让很多质量问题都得到了很大的改善。那在精益生产咨询活动中如何规范和优化员工的操作呢？主要从以下几个方面：1. 制定的SOP/培训素材要细化到操作动作

交接班期间是班组管理环节相对薄弱的时间段，由于岗位人员的更换、岗位操作等环节降低了关注，在这个环节特别容易出现安全、质量、设备等各类问题，所以精益生产咨询活动中规范了交接班流程，具体了交接班内容细节，是保证车间管理稳定有序推进的关键一环。下面优制咨询为大家分享精益生产咨询活动中接班开展实施细则：一、提前到场，仔细查看班组长如果想开展好交接班工作，需要提前去了解情况，抽出足够的时间去现场了解相关细节

5S管理咨询活动推行结束时，会交付给企业标准化的现场，现场评分会持续保持80分以上一段时间。但往往企业自主运维一段时间后，现场会出现滑坡的问题，如何能够客观评价自主运维的情况，如何能准确抓住各个区域需要提升点，如何能调动各单位的快速提升，这些都是现场评分工作开展的内容，下面针对5S管理咨询活动运维时现场评分的应用进行探究。一、现场评分是活动运维推进开展的主线工具现场评分在5S管理咨询活动开展的前、

精益生产咨询之挖掘改善课题的四大路径在精益生产咨询的改善活动中，寻找和挖掘潜在改善课题对改善效果的达成非常重要，合适的改善课题使得改善活动能够事半功倍。因此，企业必须系统地寻找和挖掘改善课题。那么精益生产咨询活动中有什么方法可以帮助企业系统的有效的找到合适的改善课题呢？接下来，优制咨询为大家介绍以下四种方法和途径：途径一：价值流图分析价值流图析（Value Stream Mapping）是一个通过

提升属性测量系统检验效果的方法和技巧测量系统的定义和类别测量系统是一个过程，过程的输入包括所有和测量相关的因素：量具、人员、材料、测量方法、环境。过程的输出为产品的测量值。在测量系统中，有两个重要的术语量具和测量员。量具（Gage）就是用来测量的器具，如：千分尺。测量员(Operator)指的是使用量具来测量的个人或装置。由测量系统的定义可见，导致测量系统误差的不仅仅是量具，而是可构成测量系统的各

  精益车间的工艺程序分析主要的分析工具是工艺程序图，是对精益车间产品经过从原材料、零件开始经加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以操作（加工）、搬运、检查、等待、储存等符号进行分析记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。精益车间的工艺程序图包含工艺程序的全面概况及各工序之间的相互关系，根据工艺顺序编制，并注明各工序的时间。是精益车间生产系统的概略图，工艺程序图中只含

上一期优制为大家阐述了——针对因疏忽失误造成的问题，精益车间改善措施的优选是防呆法。而在精益车间的防呆法实际使用中，有十大原理需要大家使用前进行了解。因为了解这些原理，可以帮助我们更灵活的开发适合精益车间实际情况的防呆措施。【断根原理】将精益车间会造成错误的根因，从根本上排除掉，使其绝不发生错误。一般以不对称的形状、工具改善、排除等方法来防错。比如：我们手机的SIM卡，如果是长方形，是一个对称形状

精益车间巡检人员具备的技能要求精益车间的日常巡检，作为员工每天都要开展并实施的重要工作之一，其不仅在巡，更在检。关键在于：检查隐患，排除风险，及时发现精益车间现场的异常情况，并通过简单处理、向上汇报等方式，将隐患风险控制在萌芽之中，可有效避免系统停车、事故事件等大问题的发生。在国内的制造型企业中，一般存在设备体积大、工艺复杂、管线星罗棋布，设备持续运转等现状，所以若要有效地做好精益车间巡检，则需要

随着设备智能化水平的提升，设备正迅速走向自动化和大型化发展，从传统管理向数智化管理发展趋势越来越明显，建立信息数智化管理的系统模式，大大减轻人员管理负担，减少劳动力成本，但设备程序化操作也存在一系列问题，比如：①员工操作以电脑界面和通讯设备为主，操作细节都在大脑中，很难外显。②操作个人差异性明显，尤其是在反应控制环节，有明显的个人习惯。③设备程序化操作设计以SOP作为主线，老员工前期好的经验做法无