上一期中为大家介绍了精益车间的再订点（ROP）采购模式，其中包括了PMC工作中常遇到的一个问题——安全库存的设定。
在精益车间的MTS备货生产模式中，有些产品需要备些成品库存，以备订单来了之后就能够快速发货。而为了避免断货的风险，则需要设定成品库存的安全库存值；同样，在物料采购中，常规性的物料也需要备库存，为了避免断料，物料库存也需要设定安全库存。
由此可见，精益车间设定安全库存的目的是为了避免断货或者断料。在安全库存设定后，任何时候库存值都不能低于安全库存，那么安全库存是如何设定的呢，优制以精益车间物料的安全库存设定方法为例和大家分享：
在精益车间的物料再订点（ROP）采购模式下（如下图所示），随着物料的不断消耗，物料库存逐渐下降，只有当库存值达到再订点值时才启动采购，因采购周期的影响，启动采购后物料不会马上到位，所以物料库存继续下降，接近库存最低值时（图中为安全库存），物料到位，库存补充至最大库存值。那为什么库存最低值不能为零呢？因为物料的消耗速度（即单位时间的消耗量）也有差异的，正是由于消耗速度的变化，很有可能采购的物料还没到，库存就消耗完了，从而出现断料的情况。为了降低断料发生的几率，非常有必要设定安全库存。
精益车间安全库存的设定由两个因素决定：
物料单位时间消耗量的标准差（Sigma）和服务水平（Z）
物料单位时间消耗量的标准差是物耗单位消耗量的衡量，公式为：
例如：假设精益车间的某一物料，每天的消耗量如下，则可算出该物料位时间消耗量的标准差Sigma=190.
服务水平（Z）表示不断料的几率，如95%的服务水平指的是有95%的几率不断料，反正断料的几率为5%，通常取90%，95%或者99%的服务水平。服务水平Z至由正态分布而来，90%，95%或者99%服务水平对应的Z值如下：
上例中，如果我们期望断料几率低于5%，则服务水平为95%，此时安全库存为Sigma*Z=190*1.64=312个。
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