TPM咨询管理活动已经在国内被很多企业运用了20多年，但依然有很多企业还在等待引进TPM咨询管理，以提升企业设备整体的效率。可见TPM咨询活动的推行效果是可观的。下面优制为大家阐述的是：国内企业生产现场疑难问题的总结。
1、重应用，轻维护：
大多企业生产任务重，设备使用频率高，运转时间长，作业环境繁杂极端，设备带病作业情况十分普遍。因为在大多数人的心目中进行生产任务是主要工作，因此一提到维修保养设备，很多人心里就会有些不满情绪。TPM咨询管理活动就是扭转这种思想情绪，在员工心中提升维护、保全工作的重要度。
2、坏了才修，不烂不修：
由于运作标准、管理方案、保养方式、操作和维修员工素质等因素的影响，导致设备的机能下降，最终发生故障而停机。这种情况下很多企业的做法是：设备坏掉，无法生产了，才知道要修，没坏以前不会去想是否要进行维护等工作。那样导致机器的驱动力、稳定性、安全、合理性全面降低。TPM咨询管理活动让全员都能知道设备的安全、稳定不是依靠维修，而是不断地保全、维护和预防。
3、重视专业维护，忽略日常保养：
很多的公司一般以维修替代日常保养，用升级来代替检修。这种做法所带来的后果就是：由于长期不重视日常的维护保养，造成机器的燃、润、油消耗和跑、冒、滴、漏的状况广泛产生；损坏、磨损和老化过程加速，造成机械故障高发，生产质量问题持续发生，维修、更换的花费也不断增长。TPM咨询管理活动过程中会带领全员消除小缺陷，防止设备劣化，以达到降低故障率的效果。
4、责任不落实，对设备保养不看重：
很多企业仍沿用传统方法开展设备维护与维修的理念、模式和技术，导致有些故障属于突然的劣变，有些却是人为强制劣变。在公司内部因为强制劣变发生的故障或损坏非常普遍，换句话说因为日常维修保养不到位而造成的故障有许多，该保养、还原的零部件没有保养、还原，造成故障再次恶变。TPM咨询管理活动将制订管理方法，让责任落实，将必须的工作落地。
5、认知上存在差距：
管理者对于如何科学地安排设备维护和生产在认知上与TPM咨询理论存在很大的差距。如一台机床因为渗油严重，一个月油耗几万元，耗损惊人，可是设备使用单位不愿意停工维修，所以只能带病运作，造成更多的资源浪费，并对环境导致重度污染。对企业而言，保生产和产品质量是企业生存的前提，可不论是交货期、品质、安全等问题发生时，真正的原因都或多或少与机械故障相关，因而，设备维护单位承担了很大责任，可是他们有时也难以解释，乃至觉得“冤枉”。从而导致生产部门因为机械故障高发而导致的损失强行转嫁给设备部门。
TPM咨询的目标是最大限度地提升设备整体的效率并增加设备的寿命。因为TPM咨询管理活动是对机器的管理建立系统，以达到提升生产率和设备综合效率的目的。而国内制造型企业对设备的依赖感越来越强，选用前沿的TPM咨询设备管理机制提升了设备整体的效率和使用期，并达到大幅控制成本的效果，合乎当前降低成本的理念。因此，公司引进TPM咨询管理是必需且必须的。
