设备屡屡发生故障，如何彻底消除故障，实现TPM的零故障的目标？
首先，我们要明确，设备的故障出现，是涉及到初始设计、日常使用、清扫点检、维护保全等各方面的综合因素造成的，故障的发生虽然看似只在一瞬间，但背后的成因过程却是冰冻三尺，非一日之寒，那么故障的彻底消除，自然也并非一朝一夕之功就能达成的。
要想实现TPM零故障的目标，需要从多个维度同步进行，例如设备的劣化复原、深度清扫和微缺陷消除、操作者使用设备的技能提升、设备的日常保全/定期保全/预知保全等各种计划保全的实施、对设备故障进行针对性分析……等等，涉及到了TPM活动的八大支柱，是一个系统性的工程。今天，我们先来介绍一下和故障消除最直接的途径之一：对设备故障进行针对性的分析。
对于设备故障，常见的有三大分析工具：WHY-WHY分析、系统性弱点分析、PM原理分析。在合适的情景，使用合适的工具来进行分析和改善，可以使故障分析的针对性和成效更加显著。
接下来我们一一介绍这三个工具的具体使用步骤。
一、建立设备故障履历
故障履历的建立，是故障分析的前提。通过故障履历，如实地记录故障发生的详细情况，如时长、现象、原因简介、处理方式、消耗配件等。通过这些基础信息，才能进行后续的分析。
故障履历的记录，通常由自主保全人员和专业保全人员共同进行，其中时长、现象由自主保全人员记录，目的是培养现场人员时刻关注设备现象的习惯，把第一手的信息把握清楚，为后续的分析提供详细的故障发生前的信息情报。
二、对现象明确的故障进行WHY-WHY分析
对于大部分的故障，现象明确，就由自主保全人员和专业保全人员共同进行WHY-WHY分析。使用这个工具的目的，是通过分析来找到根因：寻找到的层级越深，就越接近根本原因，做出来的对策也就越能防止再发。如果在现场有一个现象明确的故障，明明做过对策的，但还是屡次发生，那说明很可能是因为对策针对的不是根本原因，而只是表层的原因，或者是WHY-WHY分析工具本身使用不当，导致找到的原因并非真正的根本原因。
一般情况下，使用WHY-WHY分析法对每一个故障进行分析和对策，就可以将现场故障率降低到5%-10%以内。关于WHY-WHY分析的具体使用要点和技巧，可以参考优制咨询的微课《TPM活动利器之WHY-WHY分析法》(点击可查看课程）。
三、定期进行设备弱点分析
根据设备故障发生的频次，需要按一定周期进行设备弱点分析，比如每三个月或每累计发生20次以上故障时。
WHY-WHY分析是针对每一个具体的故障进行的单独分析，而设备弱点分析则是对若干个故障进行系统的分析，通过对这累计的几十次故障进行综合排序、对比分析，找出其中的规律，来明确设备的弱点并进行对策。所以弱点分析的特点是不针对具体的某一个故障，而是系统性的对故障分析，同时也不针对某一个故障部位进行对策，而是进行系统性对策。
弱点分析时，四维分析是比较常用的方法。比如对某化工企业的浓缩罐的近三个月内的三十余项故障，通过四维分析的分布图发现，在六大系统分支上，85%以上的故障都是电气系统的，这说明电气系统是一个弱点，接下来针对电气系统的分析和现场调查发现，因为使用的原料有易挥发的强酸性液体，导致电气元件被腐蚀，就频繁的出现故障。
因此，对现场进行挥发口隔离、抽风，对电气元件密封、喷防护漆、表面处理等方式，基本上消除了电气系统的弱点导致的故障再发，还可以消除一些因同样弱点导致的潜在设备故障。
四、现象不明确的慢性故障分析
通过以上两步，基本上可以将故障率降低到5%-10%甚至更低的水平，但是最终仍然还有一些故障，现象不明确，从外表看起来没有明显的问题，但是设备总是时不时地出现问题，这种我们称之为慢性病故障。
基于这种故障没有明显的表面异常症状，而且发生的非常偶然，转瞬即逝，比如装盒机偶尔卡一次盒，复位之后又恢复正常，异常的发生和消失都莫名其妙，难以捕捉，这时候使用WHY-WHY分析是很难找到根本原因的，因此我们需要使用到PM（Physical Mechanism）分析，也叫原理/机理分析。
这是一个专业保全人员专用的工具，需要对设备的运行原理非常了解，必要的时候需要查询说明书、查阅相关文献资料或联络厂家技术人员。从设备运行原理开始分析出现慢性故障的条件，在掌握运行原理的情况下，一定能包含慢性故障的发生条件，然后逐一进行验证即可找出故障根因并予以解决。
这个工具使用的关键之处是要有非常深厚的设备知识功底，对设备的运行机理非常熟悉，因此一般是作为专业保全人员使用的工具。
我们来回顾一下：
1、做好设备故障的详细记录。
2、在设备前期故障频发的前期，以WHY-WHY分析来针对每个故障寻找根本原因并制定防再发对策。
3、以弱点分析来对多个故障进行整体分析，来寻找设备弱点并予以系统性改善。
4、在消除了绝大多数故障后，设备进入慢性故障的偶发期，这时候需要使用PM原理分析来彻底消除这些慢性故障。
通过以上步骤，基本上就可以把设备已发生的故障消除到1%甚至更低的水平，再结合其他TPM活动的开展和工具的使用，就会距离设备零故障的目标越来越近了！
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