在《聚焦五步改善法》一文中，我们明白瓶颈的产出等于整个系统的产出，所以我们要挖尽瓶颈资源的潜能，同时令其他资源的迁就能发挥瓶颈资源，也就是说是其他工序按照瓶颈资源的“鼓点”进行作业，所以在DBR系统中，把瓶颈资源或约束资源称为“鼓”（Drum）。
由于在实际生产过程中，为了消除前工序异常对瓶颈工序的影响（如前工序异常停机会造成瓶颈资源停产待料），通常在瓶颈工序前面设置一定量的缓冲库存，我们把存放缓冲库存的位置成为“缓冲器”（Buffer）。
如果前工序的缓冲数量不加以控制，那么前工序间的在制品数量会随着时间的推移而增加，这不符合精益思想（产生过量生产的浪费）。为了使在制品数量处于合理水平，前工序需要根据缓冲器中在制品的数量而安排生产，在制品达到上限时停止生产，达到下线时启动生产。这样相当于前工序被瓶颈资源用一根绳子牵着，我们把前工序是否生产的信息由缓冲器传递给前工序的方法称为“绳子”（Rope）。
下面我们结合《聚焦五步改善法》中的案例说明怎样利用DBR系统，增加有效产出的，相关数据见下表：
构建DBR系统，首先需要确定瓶颈工站——“鼓”（Drum），在以上案例中，瓶颈工站为“性能测试3”。
其次需要设定“缓冲器”（Buffer）位置和缓冲数量。在以上案例中缓冲器应该设在“性能测试2”和“性能测试3”两个工站之间（瓶颈资源前方）。因瓶颈工站比其它工站单班工作长220分钟，按照瓶颈工站的生产周期60秒/件，220分钟可以生产220件。考虑到前工序故障、换料等异常情况，将缓冲器中的缓冲数量上限设定为300件，下限设定为220件，即前工序确保缓冲器中有220-300件在制品。
为了不过量生产，需要让第 一站（装屏蔽壳）根据实时缓冲数量决定是否生产，即缓冲器中在制品数量达到300件就停止生产，低于220件时启动生产。在此，可用安灯系统传递信息，即缓冲库存达到300件时，红灯亮提示第 一工站停止作业，低于220件时绿灯亮，提示第 一工站启动生产。我们把这样的信息传递成为“绳子”（Rope）。
完成DBR系统构建后，在维持瓶颈工站正产生产的前提下，系统库存维持在最低水平。这样既能增加系统产出，又不会造成过量生产浪费。所以说DBR顺应精益思想，是提升系统有效产出的重要工具。
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