在精益车间现场改善的过程中，经常会以课题小组的形式进行。比如QCC、焦点课题等，在实际推行过程中，我们经常会把精益车间的课题分为问题解决型课题和创新改善型课题。在精益车间推行课题的过程中，两者的思路和方法论、工具是有所不同的，如果生搬硬套，比如，将问题解决型的工具用在创新改善型课题上，会使得思路混乱、效果打折扣，整个课题推行的不伦不类，效率低下，甚至导致课题的失败。因此，我们需要正确的认识两种课题的区别。
问题解决型课题(Trouble Shooting)，指的是针对生产过程中出现的异常问题,进行分析和采取改善措施,以恢复正常生产状态的改善活动。
创新改善型课题(Innovation & Improvement) ，指的是以持续改善为目标,通过深入分析工艺流程,采取系统性改善措施,从根本上提升工艺水平和生产效率的改善活动。
由此可见,问题解决型课题主要目标是快速解决当前存在的问题,实现工艺稳定和生产恢复,而创新改善型课题更注重持续提升工艺水平。两者在现场改善中相辅相成,共同推动生产过程的优化。
因此，在实际应用时，两者的思路和方法论会有所不同，问题解决型课题更注重快速分析根因,采取对症下药的纠正措施，常用8D、因果分析等问题分析工具。创新改善型课题更注重深入分析各环节,采取系统化的改善措施，常用DMAIC、PDCA等系统化管理工具。
比如，问题解决型部分常用的工具举例：
1. 8D报告(8 Disciplines)
- 使用方法:8D报告包含8个步骤,通过系统化地分析问题根源、实施临时对策、验证长期解决方案等过程来快速解决问题。
- 解决问题效果:8D报告可以帮助快速定位问题根因,并通过小组协作制定切实可行的解决措施,是一种非常有效的问题解决工具。
2. 因果分析(Cause and Effect Analysis)
- 使用方法:通过绘制鱼骨图等方式,系统地分析问题的潜在原因,确定可能影响问题的主要因素。
- 解决问题效果:因果分析有助于深入挖掘问题的根源,为制定针对性的改善措施提供依据,是一种直观有效的问题分析工具。
3. 5个为什么分析法(5 Whys)
- 使用方法:连续提出至少5个"为什么"问题,不断追问问题的根源,直到找到问题的根本原因。
- 解决问题效果:5个为什么分析法简单易用,能够帮助快速定位问题的根本原因,适用于各类现场问题的快速解决。
4. FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)
- 使用方法:系统分析潜在失效模式及其后果,评估失效风险,制定相应的预防和控制措施。
- 解决问题效果:FMEA能够有效预防和降低问题的发生概率,为制定可靠的改善措施提供重要依据。
5. 7大浪费分析(7 Wastes)
- 使用方法:识别生产过程中存在的7大浪费(过度生产、等待、运输、过度加工、库存、移动、缺陷),并针对各类浪费采取针对性的改善措施。
- 解决问题效果:7大浪费分析可以帮助快速发现并消除生产过程中的各类低效环节,提高生产效率。
而创新改善型课题的常用工具则有所不同：
1. PDCA循环(Plan-Do-Check-Act)
- 使用方法:按照计划-实施-检查-改进的循环过程,系统地进行持续改善。
- 解决问题效果:PDCA循环有助于建立标准化的改善流程,确保改善措施的持续性和有效性。
2. DMAIC(Define-Measure-Analyze-Improve-Control)
- 使用方法:按照定义-测量-分析-改善-控制的五个步骤,系统地解决复杂问题。
- 解决问题效果:DMAIC方法论提供了一个结构化的改善框架,有助于从根本上解决问题,实现持续改善。
3. 价值流分析(Value Stream Mapping)、JM工作改善、流程优化、SMED等各种IE工具。
- 使用方法:绘制从原料到成品的整个价值流程图,识别各环节的浪费并提出优化措施。
- 解决问题效果:价值流分析可以帮助企业全面梳理生产过程,找出改善的机会点,提高整体运营效率。
4. 系统性故障模式和影响分析(FMEA)
- 使用方法:系统分析产品或工艺中的潜在失效模式,评估其发生概率、严重程度及检测能力,制定预防控制措施。
- 解决问题效果:FMEA有助于识别并预防潜在问题,提高产品和工艺的可靠性。
5. 实验设计方法(Design of Experiments)
- 使用方法:采用统计实验设计的原理,有计划地进行试验,分析影响因素对结果的关系。
- 解决问题效果:实验设计方法可以帮助快速发现影响工艺性能的关键因素,为优化提供科学依据。
因此，在推行精益车间的课题之前，先要进行课题类别的判断，选择合适的思路和方法论、工具，才能使得改善过程事半功倍。
