WHY-WHY分析，也被称为五个为什么分析或根本原因分析，是精益生产咨询中的一种逻辑推理的诊断性技术，用于识别和说明因果关系分析的工具。这种方法起源于日本，由丰田生产方式发展而来，并在工业工程和质量管理领域得到广泛应用和不断完善。在应用场景上，WHY-WHY分析主要针对的是长期存在的问题，特别是那些呈周期性发生并难以找到根本原因的问题。它适用于各种复杂问题的根本原因分析，如生产过程中的质量问题、设备故障、安全事故等。由于WHY-WHY分析是对一个问题点连续发问，以追究其根本原因，因此它更适合于对单一原因进行深层次分析，而不是多点原因的横向分析。通过精益生产咨询的WHY-WHY分析，企业可以快速定位问题的根本原因，提高问题解决的效率，同时促进团队成员之间的沟通与协作，增强团队凝聚力，提升持续改进的能力。
WHY-WHY分析的核心原理是通过连续追问“为什么”，深入挖掘问题产生的根本原因，从而找到有效的解决方案。但很多企业的朋友在连续追问“为什么”的却不得要领，造成WHY-WHY分析的效果很差，没有真正的解决问题，究其原因是没有掌握原因分析的逻辑思路。
通常，WHY-WHY分析从逻辑上可以使用两种逻辑思路进行分析：
逻辑思路一：从应有的状态入手
进行WHY-WHY分析时，我们可以将分析过程视为一个逐步从理想状态回溯到现实问题的过程。首先我们需要清晰地定义问题的应有状态，即在没有问题或故障的情况下，系统、过程或产品应达到的状态。这包括功能、性能、质量、安全等方面的要求。接下来，观察并识别当前系统的实际状态与应有状态之间的差距。这些差距可能表现为功能缺失、性能下降、质量不达标、安全隐患等问题。如由电机带动的搅拌装置发生停止故障 ，从结构和功能上，电机到减速机、传动轴、齿轮及相关轴承是都应保持在良好的状态，设备才能正常运转，那我们就可以从现有状态判断分析潜在原因，并逐项询问为什么：第一次“为什么”：询问为什么现状不满足应有的状态。这通常能揭示出直接的原因或问题。后续“为什么”：针对每个直接原因，继续追问“为什么”，以逐步深入到问题的根本原因。这个过程可能需要进行多次，直到找到无法再进一步追问的根本原因为止。将每次追问“为什么”得到的答案连接起来，形成一个因果链。这个因果链从问题的直接原因开始，一直追溯到问题的根本原因。
逻辑思路二：从原理原则入手
对于一些稍复杂的问题，我们需要从原理原则入手进行分析，这种方法要求我们深入理解问题涉及的基本原理和原则，然后从中找到可能导致问题的原因。如产品反应所需的条件包括：温度、压力、浓度、搅拌速度、反应时间等多方面因素，我们就需要从原理层面将这些因素识别出来并逐一分析。从一般原理出发，结合具体问题，逐步推导出具体的原因。在这个过程中，每次的“为什么”提问都是对前一个推理的深化和具体化。比如温度超标是导致产品不良的原因之一，我们就可以从控制设备温度的设备构造原理层面再接着分析，设备温度控制的温度传感器、控制程序、升降温装置等设备构造原理层面继续分析……
以上两种是精益生产咨询中进行WHY-WHY分析时常用到的两种思路，但WHY-WHY分析不仅要求我们在理论上进行推理和分析，还需要通过实践来验证我们的分析和结论的正确性。这可以通过实验、测试或现场观察等方式来实现。在实践验证过程中，我们可能会发现之前的分析或结论存在偏差或不足。这时我们需要根据实践反馈来调整我们的分析和对策，以更准确地找到问题的根本原因并制定相应的对策。
