在5S管理咨询活动开展一段时间的初期清扫后，现场往往从开始的干劲十足，慢慢的冒出不同的声音：
“每天都要进行打扫，清扫干净了，很快又变脏了，清扫有什么意义？”
“这样重复的清扫工作什么时候是个头啊！这样的TPM活动，只是增加我的负担，干脆不做了！”
“每天要花这么多时间清扫设备，有这个时间，还不如把人手安排去进行生产”
“这就是搞面子工程，搞形式主义，设备清扫了又维持不住，简直就是浪费时间”
“明明有这么多污染源，为什么不先把这些污染源解决掉再进行清扫呢？这不是做重复性工作吗？”
所以，5S管理咨询活动在现场初期清扫后，我们会发现有很多污染现象很快出现了反弹，现场人员刚开始还能比较积极的进行清扫等处理，但是日复一日的重复发生，很快就会消耗完毕现场人员的积极性，就会出现上面的抱怨，最后干脆置之不理了。
这是因为有一些污染源的存在，同样的，现场还存着一些危险源、故障源等发生源，如果不从根本上解决，那么就需要重复的花费时间去处理，这会严重打击现场人员开展活动的积极性，导致现场的成果反弹，出现我们上面提到的各种抱怨。因此，这些发生源，尤其是污染源的解决在进行初期清扫后就是迫在眉睫的任务。
在5S管理咨询活动的发生源的解决中，基本的思路是断、减、离、易，我们以污染源的解决为例来进行说明。
断：断绝，即使污染不再发生，这是首先考虑的解决方案。如某冷凝管路裸露，造成表面有水凝结，滴落到设备、地面，那我们就对管路进行保温覆盖，使冷凝水现象不再出现，就不会再出现。断绝污染源使之不再发生污染，是要尽力达成的首要目标，改善时也要首先尽力思考如何能使污染源断绝。
在无法断绝的情况下，就要同时考虑减、离、易三个方法的同步进行。也就是说，解决发生源的第一步是断绝，在做不到的情况下，减、离、易三个维度的改善必须同时考虑。
减：减少发生量，即通过改善，使污染源产生的污染量减少。比如一个减速机由于内部磨损等原因，导致漏油，在无法彻底杜绝漏油的情况下，可以通过更换垫片，打磨结合处等手段，使漏油量减少；再比如，投粉料时物料会有一些扬尘，在无法完全杜绝扬尘的情况下，通过增加吸尘装置、改善投料工具等方式，减少扬尘的量，使之对周边的污染减轻，也可以减少清扫的工作量，或者可以延长清扫的周期。
离：隔离，即通过改善，使得污染的范围被限制在更小的范围内。比如上面讲到的减速机漏油，在减少漏油量的同时，制作接盘，使油污染只在接盘内发生，而不是蔓延到设备更多的地方；再比如上面讲到的投粉料污染，可以制作一个隔离帘，使扬尘只在隔离区内发生，同样可以减少清扫的工作量。
易：容易，即通过改善，如开发工具、表面处理等手段，使被污染的部位更容易清扫。比如一些被污染部位表面粗糙，一旦被污染后清扫的难度较大，我们可以对表面进行刷漆、贴上胶布等处理方式，使之光滑，那么清扫起来就容易很多，减少时间。
由此可见，在面对发生源时，首先考虑断绝的方式，使之不会发生，就可以一劳永逸，在做不到的情况下，通过减、离、易的并行措施，使清扫的周期延长、用时变短、清扫便利度增加，也可以降低现场人员在清扫活动上所需要花费的时间和精力的。
发生源改善示例：
另外，会有朋友提出这样的疑问：既然污染源会导致污染的再次发生，为什么不先进行二阶段的污染源改善，然后再进行一阶段的清扫活动呢？这样不是能减少前期不必要的重复性工作吗？
这样安排5S管理咨询活动推行顺序的原因有很多，其中有一个重要的原因是，如果不进行设备的彻底清扫，我们是很难找到真正的污染的。大家试想一下：一个到处是油污的减速机，如何确定漏油的位置呢？如果连位置都确定不了，那谈何改善呢？因此，我们要先把这个减速机进行彻底的清扫，然后开始观察哪里最先出现油污，那里就是污染源的所在。这样反而比刚开始猜测污染源所在的效率更高。
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