FMEA（Failurce Mode and Effects Analusisi)即：潜在失效模式及后果分析,是通过对可能发生的（或已经发生的）失效模式进行分析与判断其可能造成（或已经产生的）后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取针对性的改进，从而了解产品（或制造过程）设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施的方法工具。
FMEA被应用到从设计到生产、服务的各个领域，衍生出了系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA、服务FMEA、应用FMEA、设备FMEA等，精益车间的生产过程中也时常运用到此工具。
现针对精益车间使用FMEA标准表格的具体内容含义以及实施要点给予分析：
一、 FMEA标准表格具体内容含义。
以下为精益车间FMEA分析的表格内容，每一列含义详解如下：
1、寻找失效点
表格中的项目/功能即为失效点来源，需要与精益车间的图纸等设计原始文件保持一致。如是一项功能，要标注清楚实现该功能的前提条件，如温度、湿度、压力等。如果包含多个功能，则需要分开，每一个功能都作为失效点进行分析。
2、潜在失效模式推测
根据设计意图，推测设计项目或者功能，如果没有达到设计要求会怎样。一个项目或者功能，可能有几个潜在失效模式，需要逐一列出。如果可以预见到，只有特定条件才可能发生的失效，需要注明条件。
3、潜在失效后果
要站在客户角度对失效后果进行估计，这个客户是广义的客户，可以是精益车间的上级系统或下一道工序或者产品最终用户。比如，失效模式是尺寸超差，失效后果应描述为超差带来的无法装配或者出现非正常噪声等看得见摸得着的结果。
4、严重度S
失效后果的影响大小用严重度S表示，从1到10 共十级，10级最高，1级最低。一般1级只被用于基本不可能出问题的失效模式，5级及5级以上，必须采取措施处理。严重性等级划分定性描述（---部分使用时可自定义），如下面表格所示：
5、失效原因分析
针对失效点可能的失效后果，倒推其可能的原因，要求用简明而全面的语言做出描述，以便后续进行改进。原因一般是设计薄弱环节、设计并没有加以考虑精益车间的环境场景等因素，常用5M1E、why-why分析法开展分析。
6、频度O
描述失效原因发生的可能性大小，被划分成从1到10共十个级别，1级最低，10级最高，频度本身重在相对含义，只要在一个系统内部，保持频度评价标准一致即可，频度的推荐值如下表所示：
7、现行计划控制
当前已经采用的失效预防措施，包括：
①预防，是采取措施，防止失效的出现或者降低频度；
②探测，是指在精益车间正式投产前，利用分析或检测方法，检查出系统内存在的失效风险，及时加以补救。
8、探测度
现行计划控制中探测方法的可行性。也是划分为十级，1级是几乎一定可以探测到，10级是绝对无法探测到失效模式。探测度也是一个相对级别，在同一个系统内部，明确相对性即可。
9、风险顺序数RPN
RPN=（S）X (O) X (D) ,数值在1到1000之间变化。RPN作为FMEA工作结果的一部分，给全部失效点排列了顺序,为建议措施的制定提供参考。
10、建议措施
对消除失效原因给出的建议措施，主要按照严重度和风险顺序数从高到低排列，另外，无论RPN数值几何，只要严重度特别大，比如9或者10，都要给与足够大的关注。
二、FMEA分析过程关键步骤实施要点：
精益车间分析过程包括五个关键步骤：寻找失效点、潜在失效模式推测、失效原因分析、失效影响分析、建议措施分析。
具体实施要点如下：
①精益车间分析开展前需要成立FMEA分析小组，小组成员一般是相关专业人员，甚至可以包含客户和供应商，设计/过程工程师一般为组长，明确小组成员的具体分工。
②开展事项为组织召开小组会议，要预先准备会议议题，要从整个精益车间的流程图入手，分析每一个作业/工序中产品/过程，逐一进行。
③头脑风暴法是常用的潜在失效模式推测以及原因、措施制定方式，一般进行四个阶段：问题开始、问题再开始、对陈述进行讨论、评论产生的点子。
④精益车间的FMEA分析是“事前”行动，而非“事后”工作，要着眼于早期预防和更改，另FMEA是永不停止、持续改进的过程，可随时针对某个环节进行分析。
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