在市场竞争日趋严重的情况下，国内各企业都在争相推行精益车间改善活动，而在精益车间改善活动过程中会涉及到很多的内容，其中就有：如何进行流程的改善。接下来，优制咨询为大家总结关于精益车间改善活动中所涉及到的IE七大手法之——流程法改善的技巧：
流程分析改善的技巧可以归纳为以下几个方面：
- 一个不忘： 不忘动作经济原则；
- 四大原则： 取消、合并、重排、简化；
- 五个方面： 操作、运输、贮存、检验、等待；
- 5W1H： 对目的、方法、人物、时间、地点、方法提问;
- 六大步骤： 选择﹐记录﹐分析﹐建立﹐实施﹐维持
“一个不忘”，已经在《精益车间之IE七大手法--动改法》详细介绍了；
“四大原则”及“5W1H”这些也在《精益车间之IE七大手法—五五法》里详细说明了；
在这里主要讲解下“五个方面”和“六大步骤”：
五个方面分别为：操作、运输、贮存、检验、等待
有关操作的改善：
考虑下列因素有无工序、操作可取消、合并、重排、简化
- 不需要的工序或操作；
- 改变工作顺序；
- 改变设备或利用新设备；
- 改变工厂布置或重新编排设备；
- 改变操作或贮存的位置；
- 改变订购材料的规格；
- 发挥每个工人的技术专长。
有关搬运的改善：
考虑下列因素，哪些搬运可以取消、合并、重排、简化
- 取消某些操作；
- 改变物品存放的场所或位置；
- 改变工厂布置；
- 改变搬运方法；
- 改变工艺过程或工作顺序；
- 改变产品设计；
- 改变原材料或零部件的规格。
有关等待的改善：
考虑下列因素，有无等待可以取消或缩短时间
- 改变工作顺序；
- 改变工厂布置；
- 改造设备或用新设备。
有关检验的改善：
考虑下列因素，有无检验工作能取消、合并、简化
- 它们是否真的必需？有何效果？
- 有无重复？
- 由别人做是否更方便？
- 能否用抽样或数理统计控制？
六大步骤分别为：选择﹐记录﹐分析﹐建立﹐实施﹐维持
1、选择研究对象
在日常工作中选取需要研究的工作作为研究对象。
1、经济的考虑
改善最需要改善的工作。
改善需要由浅入深，由粗到细。
改善后的经济价值及对整个作业的影响。
改善可先改生产瓶颈，距离太长之搬运。
2、技术考虑
3、人的反应
寻求大家都有意愿改善的工作。
2、记录流程现状
以直接观察法记录研究对象的详细现状。用于以下分析：
1）、作业分析：考虑操作是否受设计方面的影响，加工条件是否可以改变(合并工站、动作等)。
2）、搬运分析：搬运重量、距离、时间，其间涉及到厂房空间及布置，机器排列、运输方法及工具等。
3）、检验分析：通常须考虑制程品的功能要求，精确度要求，检出良品时，其检验价值如何?
4）、储存分析：此部分往往发生是因为材料或零件未到货，或者下一步加工之机器不胜重荷，须暂为等待所致，因此应对各种控制作重点考虑。
5）、等待分析：迟延为浪费，理应降至最低限度。此部分涉及人员调配控制及闲余能量分析的问题，应考虑人为或设备改进部分。
3、流程分析
应用最合适的技术，严格、系统地分析已记录的流程现状。
1）、分析时依动作的优先顺序进行。
准备动作：做动作前的动作都是准备动作
做的动作：程序中对工作目的最有价值和贡献的动作
拿开动作：做的动作后之放下，移开清理动作
2）、分析用的五大疑问。
3）、分析注意事项。
首先分析做的动作，以打入问题的中心。
必须依据有系统的5大疑问，依次认真发问，以便获得完整的改善意见。
记录所有的改善意见。
4、制定改善方案
根在分析阶段所获得的问题，制定最实用、经济而有效的新方法。
分析的方法：
1个不忘：动作经济原则
4大原则：ECRS
(Eliminate，Combine，Rearrange，Simple)
5个方面：操作、运输、储存、检验、等待
5W1H技朮：What/ Where/ When/ Who/ How/ Why
5、实施改善
采取步骤实施新方法，并标准化。
1）在适当的时机提出建议。
2）说服并训练相关人员共同实施改进。
3）照顾各相关人员利益。
6、效果控制
以正规而经常的检查，保证措施的执行，使改善效果得到维持。
1）时常检查；
2）注意结果；
3）保证新工人接受正确的工作方法训练后再工作。
精益车间改善活动中的流程法主要用于从宏观上分析改善，往往是做改善时的第 一步，运用工艺流程图或者流程程序图分析现状，然后寻找改善，在用到流程法改善时往往可能伴随着精益车间布局的调整，常常改善的范围及幅度相对会大些。
版权声明：本文为优制咨询精益咨询师原创文章，转载请注明出处。
