当前国内企业的日常运营过程中，存在了很多的浪费，导致了企业的收益降低。所以，推行精益车间生产管理来消除浪费是企业始终不渝的追求。
尤其在传统企业内浪费无处不在，例如：生产过剩、零件不必要的移动、员工多余的动作、操作等待、质量不合格／返工、库存堆积及其他各种不能增加价值的活动等等。向精益车间转变的基本思想是：通过持续改进制造流程，消除一切浪费现象，也就是生产流程中一切不能增加价值的活动。
那么，对于传统的企业如何做，才能实现精益车间呢？优制为大家来进行总结：
改善流程
精益车间生产管理活动是利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是单个或部分工序。
1.消除质量检测环节和返工现象
如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“防呆”的思想贯穿到整个精益车间生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和生产，从而避免生产流程中可能发生的错误。
2.消除零件不必要的移动。
精益车间的生产布局不合理是造成物料往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，物料往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。
通过精益车间的生产布局改变这种不合理的布局，把生产的产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除物料不必要的搬动，节约生产时间。
3.降低库存。
物料库存中无论是原材料还是成品，都是企业的周转资金，而把库存当作化解生产和销售之急的做法，犹如饮鸩止渴，同时还会掩盖许多生产中的问题，助长员工的惰性。
企业在推行精益车间时，库存被认为是最大的浪费，必须降低。精益车间生产管理活动中，对于减少库存的有力措施是：变“批量生产、排队供应”为“单件流”生产模式。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。
精益车间若要实现“单件流”生产模式和保持生产过程的流动性，还必须做到以下两点：
1)在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序的标准操作工时，使每一项操作所花费的大致时间相同。
2)合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作负荷波动过高。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的衔接时间。
实施精益车间的“单件流”生产模式，其目标是要使每项操作或一组操作，与生产线的单件产品生产时间相匹配。单件产品的生产时间是满足客户需求所需的生产时间，也可以认为市场需求的节拍。在严格的按照单件产品生产时间组织生产的情况下，库存会降低到最低限度。
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