上一期为大家介绍了关于精益车间生产管理的基本概念和“以客户满意为核心”的具体内容，本期将继续阐述精益车间生产管理与全面质量管理之间的关系：
全员参与到“质量”的工作中
品质管理的八项原则中，第三项就是：全员参与。它的核心思想是：强调人对企业的重要程度，组织、团队、企业都是由人组成，在当前提倡无边界协作的环境下，未做到全员参与，就难以实现“质量”的理念。推行了精益车间生产管理活动的企业，一直坚持“质量、质量优先”的方针政策。
企业在推行精益车间之后，要求工作现场的所有员工，在工作过程中出现问题时，都有权要求停线，问题解决之后再恢复生产。这种要求，使质量问题在刚发生就得到解决的期望成为可能。
随着员工在识别问题、查找原因、处理问题等层面持续积累经验，生产制造过程中的问题就会越来越少，停线的次数也会越来越少，并且生产出的产品质量也获得了保障，同时随着无效劳动和各种浪费的持续减少，质量成本将大大降低。良好的产品品质提升了企业的形象和较高的市场份额，使推行精益车间生产管理活动所投入的成本获得弥补，更让品质、成本和产能三者做到总体提升，为企业带来丰厚的经济收益。
质量从源头把控
产品的质量决定了客户的满意度，也决定了企业的竞争力。在质量免费中，“零缺陷”是国际卓越企业的工作标准和所追求的质量方针理念，也是优秀的质量管理理念：“第 一次就把事情做对”。
精益车间生产管理活动要求：高品质的源头在设计，那质量就要从设计之初开始管理。开展了产品的全过程质量控制，才能避免质量问题的产生，达成“零缺陷”的目标，反映品质免费的真谛。精益车间生产管理所追求的质量是：精益求精、追求卓越，把“零缺陷”作为发展目标，把持续改善作为企业完成达成目标的重要方法。
以“保证产品品质”为工作准则
现代国内企业推行精益车间时，已将“杜绝浪费、完全控制成本”作为生产活动中一种客观趋势，也是企业质量管理理念之一，和日益追求的目标。
实际上，生产制造过程中，物料在制品的储藏量降低，促使前后加工工序间的对接更直接与密切，这便要求每一位操作人员务必集中精力，提高专注力，保证产品品质，最终使操作人员的责任心和使命感提升了，使“人人重视产品品质”成为了一种必然和必需。
这种以“降低库存、发现问题、工作改善、保证质量、控制成本”为周期的往复循环，是公司提升产量，提升效益和利润，完成营销战略的一块重要基石。
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