“零故障”是每个企业推行TPM所追求的共同目标之一，但在很多企业中，实际情况却是设备故障频繁发生。那么造成设备故障频发的原因是什么呢？如何做才可以不发生故障或者让故障发生频率降低？本文就给大家梳理设备故障频繁发生的六大管理要因。
1、设备基本条件不具备
基本条件是设备运行之基本，是指对设备进行清扫、紧固、润滑以维持设备原来的面貌。如果生产员工不注重对设备的自主保养，而专业维修人员又仅仅是忙于故障修复，那么设备就会积灰、积油，长期以往灰尘异物掉入设备中就会导致故障的发生；还有，连接部位松了、没有及时紧固；该防震的地方垫片老化、螺栓松动产生震动；该润滑的地方润滑不足或者过量润滑，设备在润滑不足的情况下运行易产生磨损，润滑过量又会产生污染；设备没有定期进行复原改善，捆绑吊挂、跑冒滴漏随处存在等等，设备原貌都无法保证，故障肯定频繁发生。
2、未遵守正确的使用条件
在有些企业里，操作者认为设备坏了与自己没有关系，是维修者的问题，所以对设备爱护意识淡薄。作业时满手油污、水迹，长期操作设备就会导致操作面板腐蚀，而出现按钮故障；用坚硬物品操作（扳手、螺丝刀等）触摸屏；脚底占满异物时直接踩踏脚踏开关；压力不在规格范围内却无视，照常使用设备……等等这样的违规行为。
基本使用条件都不遵守，设备故障自然也会频繁发生。
3、劣化未及时复原就做改善活动
设备劣化是个缓慢的过程，往往很难被及时发现，有人认为没有影响设备的运行就不用去管，那么劣化就会慢慢发展为故障。更有些企业在设备已经劣化的条件下进行设备改善，这时一旦劣化加剧就会引起更大的问题。
曾经有个企业，材料是用自动装置运送的，在轴未平衡的情况下就进行其它部位的改善，改善措施导入后不久轴就损坏了，最终导致整个自动装置完全报废。所以发现和管理劣化非常重要，更不能在没有恢复劣化的情况下做设备改善。
4、设计上的弱点未及时改善就采取故障对策
设备发生故障时，未对故障进行深入和系统的分析就进行维修、采取对策，往往就是治标不治本，故障会反复发生。很多故障的发生是设备本身设计或选材的问题，不彻底改善这些问题就进行修理，往往很难彻底解决故障。
比如，在一个生产汽车安全零部件的企业里，有个用通过热水进行加热的装置，常发生漏水、漏气的情况导致产品废弃，维修人员就频繁更换密封圈，但问题总是反复出现。后来运用了TPM活动中的专业工具故障四维分析，最终找出是设计时配合有问题，通过增加配合处的面积最终彻底解决了这个问题。所以要定期对故障进行分析和总结，找出设备本身设计上的问题，最终才会使故障真正地解决。
5、维修作业不规范，越修故障越多
故障发生后除了要调查根本原因进行改善对策外，维修本身也是非常关键的，维修作业的规范与否会直接影响故障是否会重复发生。如配件错用、代用，不能正确的使用垫片、螺栓，维修以焊代修、零件装反、零件在污染情况下安装等等，这些行为都会导致故障的重复的发生。
6、AM和PM技能欠缺操作者因不了解设备的构造原理，不知道如何正确使用和维护设备，不能对设备做好AM。而维修者由于PM技能不足，大多采取换件修理，不能对故障进行规范的记录和系统的分析，无法对设备的弱点进行彻底的改善。AM和PM技能的不足也是导致设备故障频发的主要原因之一。
要想解决以上六个管理要因、真正降低或消除设备的故障，系统地推行TPM改善活动是行之有效的方法。通过TPM的开展可以系统的导入设备管理的活动方法和改善工具，改变和提升人的意识和技能，通过开展全员参与的AM自主保全活动和系统化的PM计划保全管理，可以改善设备的体质，使设备运行可靠，故障不再频繁发生。
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