精益生产强调通过持续改进来减少浪费，提升效率。作为精益生产的重要组成部分，车间管理巡检起着至关重要的作用。然而，在优制的咨询师辅导过程中发现：很多基层的管理干部常常找不到现场的问题，导致无法及时改进和优化生产过程中存在的问题点，这就造成了现场管理活动以“救火“为大部分工作的恶性循环。本文将从国内大部分企业当前存在的：基层管理者发现问题的能力不足和工具不完善两个方面，探讨精益车间管理巡检过程中常被大家所忽略的内容，并提出改进建议。
1. 基层管理者发现问题的能力不足
1) 把异常当正常
在精益车间的巡检过程中，一些管理干部由于经验不足或对生产过程的了解不够深入，常常会将异常现象视为正常情况。这种现象在新手管理者中尤为常见。例如，机器设备的微小噪音、轻微的产品缺陷等，如果未能及时察觉和处理，可能会演变成更大的问题。因此，提高管理干部的专业知识和敏锐度，增强其对生产异常的识别能力，是解决这一问题的关键。
2) 检查不全面
有效的巡检需要从多个角度进行全面检查，但在实际操作中，很多管理者往往只注重某一方面，而忽略了其他角度。例如，只关注生产线上部设备的运行状况，而忽略了上部、内部和下部设备的清洁和维护情况。这种检查不全面的问题，可能导致潜在的隐患未被及时发现，从而影响生产效率和产品质量。为了避免这种情况，管理者在巡检时应注重从上到下、从外到内的方式进行全面检查。
3) 基层管理者对标准的认知不足
基层管理者在巡检过程中，常常对被巡检项的标准认知不足，导致无法有效地发现和纠正偏差。在国内大多数制造型企业，基层管理者的选拔途径多由内部晋升而来，他们可能没有经过标准的管理项目培训与认证，同时对现场的作业、执行标准不够熟悉，或者对标准的理解不够深入，无法将其应用到实际巡检中。这种情况下，即使发现了问题，也可能无法准确判断其严重性和紧急程度，从而影响改进措施的及时性和有效性。因此，加强基层管理者对精益标准的培训和认知，是提升巡检质量的关键。
2. 工具不完善
1) 检查项目有遗漏
在精益车间的巡检过程中，使用的检查工具和表单是否完善，直接关系到巡检的效果。如果检查项目不全或设计不合理，很容易导致某些重要环节被遗漏。例如：如果检查表中缺少对设备润滑情况的检查项，那么设备运行中的磨损问题就可能被忽略，最终影响设备寿命和生产效率。因此，优化检查工具和表单，确保所有关键环节和项目都能被覆盖，是提升巡检质量的重要措施。
2) 区域未100%走到
车间管理巡检不仅要覆盖所有的设备和工序，还需要确保巡检的区域范围全面覆盖。然而，在实际巡检中，由于时间紧张或人手不足等原因，常常会出现某些区域未能巡查到的情况。这种情况尤其容易发生在一些不太显眼或不常用的区域，比如：很少操作的区域、区域角落、备用设备区等。为了确保巡检的全面性，巡检路线就尤为重要，确保所有区域都能被100%覆盖，避免任何死角。
改进建议
1. 聘请专业的咨询机构
优制咨询就是一家20多年以来，致力于为国内企业量身打造”精益运营管理体系”的精益咨询公司，一直服务各行业的龙头企业，并获得各企业的高度认可。
2. 加强培训和教育
针对能力不足的问题，企业应加强对管理干部的培训和教育，提升其专业知识和实践经验。例如，通过定期组织联合巡检、知识问答、专题培训、经验分享会等方式，提高管理干部对生产异常的识别能力和应对能力。
3. 优化检查工具和表单
为了确保检查项目的全面性，企业应制订出科学的巡检工具，或对现有的检查工具和表单进行优化。可以通过管理工具的使用和数据统计，实现巡检数据的实时记录和分析，确保检查项目不遗漏。此外，企业还应根据生产实际情况，定期更新和完善检查表单，确保其与时俱进。
3. 制定详细的巡检计划
为了避免巡检区域不全面的问题，企业应制定详细的巡检计划，明确每次巡检的区域和重点。同时，可以通过高层检查、数据统计、现场确认等方式，确保管理干部能覆盖到所有区域，避免任何死角。
精益车间管理巡检是提升生产效率和产品质量的重要手段，然而在实际操作中，易忽略的问题常常导致巡检效果不佳。通过加强管理干部的培训、优化检查工具和表单、制定详细的巡检计划等措施，可以有效提升巡检的全面性和有效性，推动企业持续改进和优化生产指标，实现企业的战略目标。
