在笔者辅导的过企业中，精益车间常出现这样的一种情况：产品不良的测量系统经过改善能够有效的检出不良，但是后端工序和市场端还有发生不良流出带来的反馈和抱怨，这到底是哪里出了问题呢？我们先看以下的案例。
案例：广东深圳一家医药制剂企业，常收到的市场投诉是药盒内药剂漏装或者少装。相关的工艺过程是这样的：当批产品所用的药剂在包装前由物料员根据生产指令核对数量后配送到装箱岗位前，装箱岗位由人员把对应数量的药剂装进药盒中（为了避免漏装少装等错误，该岗位设置了摄像头全程拍摄），后续还有装说明书和配件的岗位，所由物料装箱完成后通过流程线的方式经过重量称重和剔除装置（前期对该装置进行了测量系统分析，确认如果发生漏装、多装和少装药剂的情况能有效剔除），如出现漏装、多装和少装药剂，则改药盒被剔除至生产线旁的待确认工作台上由质量人员拆包检查和返工，确认好的药盒由质量人员在剔除装置前放到流水线上重新过剔除装置。当批产品生产完成后，生产班长对钙片物料进行平衡核对，如果出现物料不平衡的对该批所有产品进行拆包检查和返工。
从以上精益车间的工艺过程看，对漏装、多装和少装药剂的控制似乎很完整了：事先有用量的核对，过程有对重量的称重和剔除，事后有对物料用量的平衡。但即使在这样的控制措施下，市场还是有多漏装、多装和少装药剂反馈，而每次出现反馈后查看装箱岗位的视频，也没有发现漏装、多装和少装的情况。那么，到底是哪里出现了问题了？经过详细的分析，发现问题出现在对剔出产品的检查和处理环节，某一次连续剔出了两个药盒，当质量人员在要对这两个药盒进行检查和返工的时候临时被人叫离了岗位，次数不知什么缘故，她把这两个药盒挪动到了工作台外面，过了一会，线上的员工巡检过来看到了这个两个药盒就放到了剔除装置的下方流水线上，到此，不良就流出了…由以上案例看见，这个不良流出是在出现异常情况下发生的，而异常情况下出现的不良流出风险正是我们需要警惕的。
不良流出往往发生异常出现后
前面的测量系统分析往往是针对正常流程下的测量系统有效性，往往忽略了异常情况下对产品质量的控制，而往往正是这些异常情况导致了不良产品未能有效被发现进而产生了不良流出，因此有必要分析生产过程中可能出现的异常现象并针对性制定防止不良流程的特别控制措施。那么，我们应该如何分析和完善才能有效控制异常情况下不良流程的风险呢？为此，我们需要按以下两个步骤开展梳理和改善。
列出可能出现的异常现象
我们需要在现场，梳理和列出生产过程中可能出现的异常情况，这些异常听课通常有：
人员异常：
常见的情况有检验人员工作被打断，检验人员工作交接；
设备异常：
常见的情况设备出现故障在修复前后；
质量异常：
常见的情况有出现物料的不良，出现产品的不良；
生产异常：
一开始生产不稳定调试阶段，生产收尾出现物料不齐套的时候；
制定异常发生时的防不良流程措施
异常情况下的防不良流程措施包括但不局限于以下的方法：
状态标识
异常情况下的产品质量状态需要明确清晰的标识。
物理隔离
为了避免和正常的产品发生混淆，需对异常情况下的产品进行物理隔离，避免和正常的产品发生混放错用。
专人复核
异常情况下的产品处理完成后进入到正常产品区域前需要由专人进行复核。
总结
精益车间不流出不良是零缺陷的重要环节，为此我们不但要完善和提升测量系统的不良检出能力，还需要控制和消除精益车间异常发生后不良流程的风险，只有这样，才能使得当不良生产后整个生产系统能有效发生和处理，提升客户的满意度。
版权声明：本文为优制咨询精益咨询师原创文章，转载请注明出处。
