将工序分解，分配给多人，依照工艺顺序作业完成的生产线，称为流水线。流水线是1914年美国福特公司为提高生产效率将组装作业分解成多人进行，装配一个汽车底盘时间从12.5H缩短为93min，工作变得简单，产出量增大，劳动生产率提高了8倍，给汽车制造业及其他行业带来了一场彻底的革命。随着流水线技术的进一步发展，生产线存在的不足之处也逐渐显现，生产线经常出现停工待料、忙闲不均等现象，即生产线不平衡。生产线不平衡是制约企业发展的最大隐患，会造成工作量不均衡，员工等待，半成品堆积，而且间接影响产品质量。
改善流水线必须先了解流水线的制约因素，关键就是识别流水线的瓶颈工序。瓶颈是流水线生产力的最大制约点。如同木桶原理，木桶的最短板相当于瓶颈工序，瓶颈工序决定了生产线的产出量。
平衡生产线的作用
- 提高人员和设备的利用率，消除各种不必要的等待；
- 减少在制品数量；
- 减少单间产品的工时消耗，降低成本，提高人均产量；
- 稳定和提升产品品质。
生产线平衡改善的步骤
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能保持一致，从而消除各道工序的时间浪费，进而取得生产线平衡。
生产线平衡率=各工序工时总和/（瓶颈工时×合计人数或工位数）
生产线平衡改善一般有下面5个步骤：
- 现状调查：工艺流程调查、工时测量、测量各工位操作周期时间，计算初始平衡率，计算需求节拍。
- 改善分析：利用5W1H、ERCS原则结合动作经济原则优化作业方法。
- 方案实施：制作新的工艺顺序，导入新的方案并验证，解决实施过程中的问题。
- 效果验证：测量改善后各工位作业时间，计算改善后的平衡率。
- 标准化：将有效方法形成SOP
生产线平衡改善的主要手段
- 作业分割分担转移法：将瓶颈工序的任务分配到其他工位或工序，削峰填谷。按照向前满载的原则，重排作业顺序。
- 改善压缩法：有些任务无法进行重新分配，或由于时间太长无法分割，此时主要的改善方向是利用或改良工具，开发工装夹具，优化操作，改善操作方法减少作业时间，提高生产线平衡率。
- 增加作业者：有时瓶颈工位工作量大，操作人员忙不过来，可以考虑增加人员，由多人分摊原来的工作量，消除原有的瓶颈。但需要注意的是，生产线不平衡时加人不应是首要策略，如只采取增加人的策略可能会造成人均产量降低。
- 拆解移动法：当作业过程中的某道工位的工作时间特别少时，可以考虑将此工位拆解 ，重新分配到其他工位中去，这样可有效提高生产线平衡率。
- 改善后合并法：改善工位流程后，考虑新的工位之间是否还有合并的可能性，将可以合并的工位尽可能合并和简化。
- 调换作业者：合适岗位安排合适的员工，比如负荷率高的工位安排手脚麻利的员工。同时考虑提高作业者技能，建立多能工培训，导入标准的教育训练方法。
生产线平衡改善也可以考虑从材料、零件包括零件设计等方面来检查是否有缩短工时的方法，也就是从设计从层面思考改善，而有些时候从源头改善的效果是最好的。
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