目前，国内很多企业选择开展TPM咨询管理活动来推行内部的TPM管理，提升设备综合效率，以下是国内企业推行TPM咨询管理活动的相关背景：
1、重视应用，轻视维护：
国内的大部分工厂都处于一种：生产任务重，设备运行频率高，运转时间长，作业环境繁杂极端，设备带病作业的普遍现象。所以在推行TPM咨询管理活动时，很多人都觉得：进行生产任务是大事，而维修保养设备会影响正常的生产产能与节奏，从而导致有人(甚至领导)心里都多多少少含有不满情绪。
2、坏掉才修，不烂不修：
当前国内制造行业，由于受运行条件、管理方案、保养方式、操作和维护员工素质等多种因素影响，通常是设备坏掉才发现修，不烂不修。而TPM咨询管理活动是保障机器的驱动力、稳定性、安全、合理性都处于正常状态。
3、重专业维护，轻日常保养：
大部分企业以维修取代日常保养，以升级取代检修。TPM咨询管理活动进行诊断和分析发现：因为不重视日常的维护保养，机器的燃润油耗费和跑、冒、滴、漏的状况较为普遍，损坏、疲劳和衰老过程加重，造成机械故障高发，商品质量问题持续，维护保养花费也不断攀升。
4、负责制不落实，对设备保养敷衍塞责：
设备维护与维修理论、方式和技术，仍沿用传统方法，有些故障属于自然恶变，有些乃是强制恶变。TPM咨询管理活动实践过程中发现：在企业内因为强制恶变发生的故障或受损十分普遍。换句话说，因为日常维修保养欠佳而造成的故障较多。应该保养还原的零部件没有做到保养还原，造成故障恶变。以机械磨损为例：在加速损坏环节开始时，若不能迅速恢复到稳定阶段，损坏将快速加重。
5、“全员参与”存在差距：
公司对于如何科学安排设备维护和生产存有了解上的差距。如一台机床因为渗油严重，一个月费油几万元，消耗惊人，可是设备运行单位不愿意停工维修，所以只好带病运作，造成极大的消耗，并对环境造成污染。TPM咨询管理活动分析指出：对企业而言，保生产、保产品质量是为了保住公司生存的基础，可不论是交货期、品质、安全等事件发生时，其原因都或多或少与设备相关，因而，设备维护单位通常脱不开干系，有时也难以直观地找出问题所在，甚至很多人设备单位觉得被“诬陷”。生产部门也由于机械故障高发而“叫苦不迭”。
目前我国引入并推行TPM咨询管理的领域遍布国内各个领域，整体从制造业流水线作业形式的公司推行实例占很大部分，但小批量生产公司导进占比例较小。而TPM咨询管理活动的目的是使设备的总效率最大，设备寿命提升。
TPM咨询管理活动是针对设备及生产率的监管，而制造型企业对系统的依赖感，随着市场竞争越来越强，企业需要也有必要运用先进的TPM咨询管理方式来制订设备管理机制，提升设备总效率和设备寿命，进而大幅下降成本，同时也符合当下国内企业的降低成本理念。
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