MTTR是TPM咨询活动中的一项重要指标，MTTR（Mean Time To Repair/Recovery）即平均修复时间，指系统从发生故障到维修结束之间的多个时间平均值。一般单位为“分钟”。MTTR时间越短，说明设备故障的修复速度越快。
由此可见，MTTR的时长直接影响了现场故障、设备停机对生产的影响时长，它的降低对于生产影响起着直接的作用。要想降低MTTR，很多人第一反应就是提高维修水平，其实，在TPM咨询活动中，影响MTTR的时长的因素并非仅仅是维修的水平和速度。
我们来分析一下，从设备故障停机那一刻开始，直到设备恢复正常生产，都发生了哪些过程：
生产人员联络设备人员
设备人员准备常用工具
设备人员赶到现场（可能要等待）
设备人员进行故障原因分析
设备人员返回取工具或备件（有时）
设备人员维修故障
试运行生产首件
联络品质人员或管理者首件确认
品质人员或管理者赶到现场（可能要等待）
品质人员或管理者确认首件
恢复生产
以上过程是常见的故障发生后的一种处理过程，不同企业和工序的处理过程会有所区别，但是基本上可以看到，除了设备人员维修的过程，还有很多其他的时间设备是没有正常运转的，这些时间经常超过了维修时间本身。
因此，在TPM咨询活动中，MTTR的降低需要我们使用作业跟踪的方法，来记录下了每次发生故障的时候都发生了哪些事件，影响了多少时间，然后采用JM/ECRS等方法来进行改善。
这里我们列举三个TPM咨询活动中常见的改善方向，供大家参考：
1、自主维修。
TPM咨询活动中会将现场的设备故障进行分级，对于简单的、维修过程专业性要求不高、对设备影响不太大的故障，由PM人员编写故障维修方法，对现场人员进行培训和验证，后续这类简单故障可以交由现场自行维修，就可以减少了很多沟通协调的过程。
2、生产人员的设备知识学习，协助分析判断故障原因。
在TPM咨询活动中的“三全”包括了全员参与，生产人员通过学习六大系统相关知识、设备基础知识、设备结构、常见故障等，具备对设备的一定的故障判断能力，可以在故障发生后，在和设备人员联系时，就提供必要的信息，让设备人员准备好必要的工具和备件，避免往返浪费时间，在现场处理故障的时候，也可以提供很多设备故障前的信息，帮助设备人员快速判断。
3、明确职责分工。
TPM咨询活动中明确出：当设备出现故障的联络机制，并做好后备预案。
比如：设备出现故障和维修完毕后需要首件确认联络的品质人员，以及如果设备人员和品质人员无法马上到达现场时的备用方案，而不是一直等待，影响产线生产时间。
当然，TPM咨询活动中MTTR的影响因素还有很多，解决改善的方法还有很多，需要大家在现场结合实际情况来具体分析。
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