OEE (Overall Equipment Effectiveness)设备综合效率，是TPM活动的重要管理指标。它是用来管理设备的时间利用损失（即时间运转率）、性能利用损失（即性能运转率）和产品合格率三个方面的损失指标，是评价设备在计划生产时间内有效产出的综合效率指标。
影响OEE指标的因素主要有七个方面，常把它们称之为7大LOSS，分别是设备运转中的故障、换型换模的设定调整、工装刀具更换损失、设备开机准备暖机导致的生产中断的时间损失、因生产不协调而导致的小停顿、速度达不到设计要求而产生的速度低下和设备空运转产生的设备运转的性能损失，以及返工返修、不合格品的发生方面的品质损失。那么如何理解这七大损失又如何进行改善呢？笔者结合咨询项目经验总结出如下内容。
LOSS 1:设备故障
故障LOSS是故障时间在5分钟以上的设备机能低下或停止的损失，时间包含从设备机能发生障碍到机能恢复的部件更换、维修及验证的总时间。
改善思路
(1) 自主保全活动的开展：让操作者学会设备保养的技能，从而对设备进行自主的清扫、点检、加油紧固等等，来保证设备运转的基本条件；
(2) 遵守设备的使用条件；
(3) 对设备劣化之处进行复原改善；
(4) 设备本身设计上的弱点和不足之处的改善；
(5) 提高操作者的操作技能和自主、专业保养技能；
(6) 对设备故障的分类整理；
(7) 对设备故障的分析改善。
LOSS 2:换型换模、设定调整
是从现产品转换到下一品种，调整到完全正常生产之前的时间浪费。这里作业准备转换时间是指原产品生产结束时工装夹具的更换和清扫，到下一产品所需工装夹具、模具的准备→设置 →调整 →试加工 →再调整 →测试 →生产等一系列的作业，直到正常生产良品的时间。
改善思路
(1) 治工具的整理整顿；
(2) 快速换模活动的开展；
(3) 调整防呆方法的使用。
LOSS3:更换工装刀具
工装刀具更换损失是指砂轮、裁刀、车刀、夹具等因寿命或破损等需要更换而停止的损失。例如冲模更换冲子、切割工站更换刀具 、测试工站更换测试夹具等等 。改善思路
(1) 建立刀具点检制度；
(2) 提高刀具的平均寿命；
(3) 建立刀具的预知保全标准。
LOSS 4:开机准备、暖机损失
暖机损失是指开始生产时启动设备、试运转、调整加工条件，直到生产稳定为止这之间所有发生的损失。
改善思路
(1) 暖机时间的测定并进行标准化；
(2) 工装、模具的材料改善；
(3) 暖机辅助设备的开发。
LOSS 5:瞬间停止、空运转
设备运转中伴随一时的机能停止而产生的损失，与故障不同，它是由一时的小毛病引起的设备停止或空转，时间一般在5分钟以内。通常通过简单措施(异常工作的消除、设备的重新启动)可恢复机能或单纯的部品更换，不需要维修。例如，产品移动的堵塞、因品质不良引起的感应器控制的临时停止的现象等等。
改善思路
(1) 设备、治具微缺陷的彻底查找改善；
(2) 设备基本条件的恢复；
(3) 作业标准的彻底遵守；
(4) 短暂停止、空运转单元设备弱点的改善。
(5) 设备部品、组件的安装条件、加工条件的设定
LOSS 6:速度低下
速度低下Loss是指设备的实际运行速度低于理论上设计的速度（或者产品规定的速度）产生的损失或者设计的速度落后于现有技术水平或期望水准的损失。
如一个产品设计的生产周期规定是60秒，但实际生产需要65秒，多出来的5秒钟就是速度上的损失；但如果一个产品设计的生产周期规定是60秒，利用技术能把设备改善为生产周期是50秒，理论上减少的10秒钟也属于速度浪费。
改善思路
(1) 重新恢复设备的运行速度，彻底调查设备恶化的根本原因；
(2) 了解设备的机能，彻底恢复设备的初始状态；
(3) 短暂停止、空运转问题的彻底解决。
LOSS 7:不良修理
不良修理 Loss是指不良所造成的报废损失（报废不良）和经过修理达到良品要求时的时间上的浪费。
改善思路
(1) 设备应有状态的复原；
(2) 不良要因的彻底调查；
(3) 品质控制关键点改善；
(4) 零不良条件设定；
(5) 零不良条件管理与教育训练 ；
(6) 零不良条件标准化。
以上是常见的设备7大LOSS，但在实际的生产活动中还会有材料的等待、设备的清扫等损失。在TPM咨询项目实施的过程中咨询顾问会辅导项目团队识别出企业的实际损失项目并建立数据收集体系，随后会开展持续的改善活动，降低企业生产过程中的LOSS，从而提升企业设备的OEE，提高企业的有效产出和利润率。
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