在精益车间的现代工业生产中，设备启动、换型后或材料切换后都要进行设备调试。设备调试是确保精益车间生产线高效、稳定运行的关键环节。然而，在很多精益车间里设备调试却成了一个非常不稳定的因素。在精益车间的生产中常见到的现象有：
设备调试花费的时间非常不稳定，时长时短；
缺乏设备调试操作的标准，员工的作业方法各不相同；
很多设备在运行时可以进行的调试工作安排停机进行；
设备的调试工作过于复杂；
……
由此造成的设备停机、人员等待和物料浪费等，大大影响了精益车间生产的效率，提高了工厂的成本。
对于设备调试来说，产生以上问题的原因通常是，调试过程中会出现了人、机、料的异常和调试的方法流程没有进行标准化。
应该怎样去缩短设备的调试时间呢？可以按照以下五步骤在精益车间开展设备调试时间缩减的改善活动。
第一步，收集数据确定设备调试类型改善的优先级。
在精益车间统计设备调试类型和时长。根据调试发生的频率和平均调试时长，对设备调试类型进行改善优先级排序。根据二八原则，先对时间浪费最大的调试类型进行改善。
第二步，对当前的设备调试方法进行标准化。
在精益车间对选定要进行改善的调试类型进行规范化，通过SMED和TPM中对人、机、料的复原等手段，对现行设备调试方法进行改进，并建立设备调试的标准化流程。
第三步，将标准的调试流程培训给员工，通常完成此步骤后，精益车间的设备调试时间会有大幅缩短。但通常不会达到标准调试流程预定的目标，因为在标准执行过程中还会有各种各样的异常发生。
第四步，消除标准调试流程执行过程的异常。需要在精益车间持续跟进标准流程的执行情况，通过录像的形式将执行中的异常记录下来。对执行过程中发现的异常的情况进行5why分析，从根本上消除异常产生的原因。
第五步，持续改进，按照第一步确定的改进优先级顺序，重复第二步至第四步的改善活动，在精益车间对各设备调试类型进行持续改善。
通过上述五个步骤的持续对各设备调试方法进行不断改进，精益车间的企业可以显著降低生产过程中设备调试造成的人员设备的等待和物料的浪费，从而持续提高生产效率和降低成本。
