随着市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的重视程度日益提升。其中，生产人效损失作为影响生产效率的关键因素之一，已成为企业优化生产、降低成本的重要研究方向。
我们在精益咨询中对实际的人效改进时，却经常出现改进效果不能保持的情况，如
1. 通过SMED缩短了切换时间，但因为排产的不合理切换次数却不断增加，人效反而降低了。
2. 通过一人多机实现少人化，但是却因为设备不稳定，产出时高时低，人效改进的效果无法保持。
3. 对某一工位进行动作改善减少了动作浪费，却因为线平衡的调整，此工位的作业内容调整了，原来的优化措施又用不到了。
4. 等等...
为什么会出现以上情况呢？
因为根据精益咨询中人效损失的不同类型，需要制定不同的人效改进策略且改进的策略实施也是有优先级的。要想实现持续的人效提升，需要分两步进行：
第一步，进行人效损失分析。
根据生产的组织形式，人效损失分析可以分为三种类型，分别是
1. 人机联合作业下的人效损失分析
2. 单纯人工作业下的人效损失分析
3. 人工搬运下的人效损失分析
三种类型的人效损失分析模型如下，
第二步，确定改善策略并设定实施优先级。
从以上损失模型可以看出人机联合作业模式下，损失的类型最多、最为复杂的。我们以最复杂的人机联合作业为例来分析应对的策略及其优先级。
以下是人机联合作业模式下的人效损失对策及优先级矩阵，数字从0到3表示优先级从高到低。为什么要按照这一顺序进行排序呢？我们分级来看。
优先级：0
对于生产以外的原因造成的时间损失，如就餐与休息和组织问题，这是公司的运营模式决定的。所以在设计生产生产系统之初就要对运营模式、工厂布局、厂内物流和排产排班模式进行优化。因为这些因素造成的非增值时间，生产系统建立之后就很难再进行改进。所以在设计生产系统之初就要开始优化。
优先等级：1
工厂作为产品交付的主体，提高人效的前提是首先保证产品交付。在人机联合作业模式下，往往产品的主要加工过程是以设备为主导的。所以，应该优先考虑设备效率的提升即OEE的提升，只有设备稳定的前提下才能有稳定产出。在此基础上的人效改善效果才能持续保持。
优先等级：2
设备效率提升的同时，人效也会随之提升。在设备稳定的前提下，可进一步开展人机加工时间缩短和人机比的改进。单工位产线可以向一人多机改进；多工位产线可以持续提升线平衡；对于多人多机的人机联合作业可以提升作业饱和度、提升团队协作效率。
优先等级3
在产线和团队的效率优化之后，产线的平衡率和团队的协作模式基本稳定。此时可以进一步进行单个工位的人效改进。如利用低成本自动化降低劳动强度或实现少人化，进行动作分析减少动作浪费。
综上所述，精益咨询要想实现人效的持续稳定提升，需要先进行人效损失分析，再根据不同的损失类型选择正确的改善方法和改善顺序，从而实现持续的降本增效。
