在推行TPM咨询管理活动时，关键指标——OEE的损失由停机损失、性能损失、质量损失三大部分构成：
速度损失是指设备在长期使用或工艺改进后，设备实际的最大运行速度低于最初的设计速度，加工件的加工余量超差等造成加工周期延长，此时设备没有发挥出其全部的潜能，造成浪费。
但实际生产过程中，速度损失却容易被忽略，甚至习以为常：如生产过程中设备出现了问题，为了赶产量人为的降低运行速度，小心翼翼的生产，产量赶上了，但降速运行就渐渐忘了，久而久之把降速运行速度当成正常设计速度，但设备状态还在持续恶化中。
速度损失导致的原因可能是设备自身精度、性能下降，也可能是人员操作、管理或设备日常维护不当或原材料质量精度超差等问题导致。为了彻底解决速度损失问题，需要进行TPM咨询管理活动的系统分析，诊断出速度降低的真正原因。
速度损失对策步骤：
1. 对现有水平调查（设计标准与现状间差距调查）
我们首先要调查设备现有运行速度是多少，设备的设计运行速度是多少？造成降速运行的主要原因是什么？以前是否发生过提高速度的情况，按设计速度运行会发生什么问题？其中设备薄弱工序或单元是哪里？比如按设计运行速度生产会造成频繁的小停机、卡顿，质量不合格等问题，那我们就需要收集过程的问题，统计问题发生的类型、次数、薄弱部位，不良比率等，同时需要针对问题发生的薄弱部位调查薄弱部位相关零部件运转过程的形态。
2. 对现状方面进行调查（4M1E）
- 改善前首先考虑现状生产条件是否得到遵守，如是否按设备相关参数条件:压力、温度、速度等要求是否遵守？
- 是否作业过程是否按作业指导书进行操作，标准作业是否遵守？如无法遵守是什么原因造成的？
- 现场设备是否有存在微小缺陷（如有无零部件的缺失、松动、偏移，有无明显的磨损）等。
- 现场设备保全基本条件清扫、加油、紧固、定期更换等是否按要求进行。
如发现以上问题，则首先需要纠正和复原。
3. 原因分析
TPM咨询管理活动的原因分析包含两个层面：
首先，应对现状调查中发现的设备小缺陷进行原因分析，对其中发生的强制劣化进行要因分析及对策。如设备发生的零件磨损、偏移，精度不良等有无异常原因导致的强制劣化发生，设备零部件的磨损是否存在异物混入导致的强制劣化。
其次，针对现状水平调查中发现的薄弱部位及现象，从设备构造原理层面进行分析，找出设备正常运行的必要条件，并逐项排查确认，找出不符合项。
3. 制定对策
TPM咨询管理活动中，针对原因分析确定的要因，制定改善措施。需要注意的是改善措施，指防止再次发生的措施，并非将偏移的零部件归位，磨损的零部件更换，这只是纠正和复原。我们需要从根源角度防止强制劣化的再次发生。从机械、操作、管理等几个维度考虑改善措施：优先考虑防呆措施，如易偏移零部件增加限位装置，防止其问题发生，从根源上杜绝问题发生。其次考虑易查的管理措施。
4. 对策实施及效果确认
TPM咨询管理活动中以5W2H将措施落地实施，并进行效果确认。逐项确认改善措施落地，及落地之后的改善效果。
改善后应对OEE数据进行分层统计，将设备运行速度管理建立标准化作业程序，并且要在操作设备的人员之间展开标准化运行速度方面的交流，出现问题及时进行问题分析对策。
版权声明：本文为优制咨询精益咨询师原创文章，转载请注明出处。
