TPM咨询活动的焦点改善介绍：
焦点改善是TPM八大支柱之一。它是针对现场设备、人所产生的相关浪费以及间接部门所产生的浪费，进行的改善活动。通过改善活动，将设备和人工效率最大化，最终达到降低成本目的的活动。
TPM咨询活动的焦点改善的目的：
暴露现场所发生的浪费
改善诸多浪费
设备效率的提高
劳动生产性、附加价值生产性的提高
降低制造原价
通过改善活动提高解决问题的能力和改善的水平
焦点改善的来源或重点改善方向在于浪费。其中设备的七大浪费包括：故障的浪费、换线、调整浪费、刀具浪费、设备启动浪费、小停线、空转浪费、速度低下浪费、不良维修浪费。焦点改善针对不产生价值的浪费，来彻底的排除，以浪费为零为目标进行活动。
TPM咨询活动焦点课题活动层别：
焦点课题选定之后，需要按层别开展活动，因不同课题所需的资源与改善难易度不同，投入与匹配项对应的资源是最高效的活动开展方式。一般将焦点课题分为三个层级：部门级、车间级、班组级。
TPM咨询活动的焦点课题选择：
焦点改善需要将突出——重点浪费快速改善，将薄弱项尽快补齐。课题选择就非常重要，选择课题前，我们首先要明确——改善的重点在哪里？明确改善的重点，就需要准确把握生产活动中的损失，包括阻碍设备效率的损失、人的效率损失、阻碍单位成本效率的损失。
其中设备效率损失包括：计划停机，停止损失（故障、准备调整、刀具更换损失、暖机损失），性能损失（小停机空转、速度降低）、不良损失（不良处理）等；
人的效率包括：管理损失（等待指示、等待材料）、动作损失（设备停止、设备性能、方法顺序、技能士气）、线不平衡损失、测定调整损失等；
单位成本效率损失包括：能源损失（初期效率损失、超负荷损失、散热损失等）、效率损失原料生成率损失（cut损失、收缩损失、添加损失等）、模治具损失（未达成基准设定寿命损失）。
为集中资源改善突出问题，可以先从产品产线类别、工序产能和设备OEE层面分析出瓶颈工序，针对瓶颈工序或产品类别再做以上全面损失调查，进而选定改善主题。
TPM咨询活动的焦点课题改善要点及注意事项：
课题选定之后，焦点课题改善的步骤一般遵循PDCA改善思路：
1.现状调查；
2.设定目标；
3.分析和确定原因；
4.制定对策；
5实施对策；
6.执行检查；
7.效果确认；
8.固化和标准化。
PDCA改善步骤中最重要的是“P”阶段，无论我们选定的改善主题是设备故障率降低、还是快速换模改善，亦或是不良返修浪费改善，前期的现状调查和原因分析都是决定改善成功与否的重要决定因素。因此在改善中要主要精力投入到“P”阶段，“P”做的好，之后的落地实施就会水到渠成了。
以设备故障浪费举例：故障是人员“故”意造成的“障”害。故障的定义是故障伴随着机能的停止或下降，设备恢复机能需要交换零件、修理（一般需要花费5-10分钟以上的时间）。故障的种类：有设备出现突发的停止、无法发挥正常的机能的停止性故障；设备虽在运作，相对原来的性能有下降，出现了工程不良、小停线、速度下降、需要调整等机能低下性故障。
其中想要改善故障浪费，首先要了解和明确故障浪费是如何产生的，即为什么这些故障会发生？
我们需要对过往故障进行分类、整理，从这个过程中发掘问题点，针对故障的及解析和整体点检来调查识别原因，同时通过排除强制劣化角度来识别问题发生的根源，从设备弱点研究思路进行思维分析，从改良保全角度来进行改善。
当然在这个过程中，我们要能清醒的意识到大部分设备故障最根源的原因是：制造部门对设备的关心度不够；故障发生后对故障解析的机制没有建立，没有在过程中有效进行故障防再发分析与对策；自主保全与计划保全机制很弱，没有与故障建立强相关的关系，并且没有在此过程中有效修正更新保养保全基准；焦点改善能快速提升某些课题的改善，但这些根源性问题需要系统化的提升和改善，需配合TPM咨询活动其他支柱一起开展才能形成想象螺旋式提升。
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