20世纪60年代，由大野耐一领导下TPS系统实施消灭浪费准时化生产理念。浪费是指不增加附加值，使精益车间成本增加的活动，对于精益生产来讲 ，凡是超出增加产品价值所必须的物料、设备、人力、场地和时间的部分呢都是浪费。精益车间常见的七大浪费：加工的浪费、不良的浪费、制造过多的浪费、搬运浪费、库存浪费、动作浪费、等待浪费。其中库存浪费被视为 “精益车间的万恶之源”，主要是库存浪费会产生很多的隐性和显性的危害：
库存的显性危害
1. 增加公司资金的占用，特别是占用了企业如血液一般重要的现金流，使企业的大量现金固化在库存产品上，像人的血液被凝固住一样，给企业带来巨大的潜在风险。
2. 占用企业仓储空间、厂房场地空间。
3. 增加了物料或产品的搬运、堆放、保管、寻找等浪费，增加了很多管理成本和难度。
4. 库存还存在巨大贬值或丢失的潜在风险。库存的商品，不仅因为市场变化以及设计变更等变成呆滞品、或贬值的可能性，还可能因为管理的失误等，存在损坏或者遗失的可能性。可见，库存会给企业带来很大的经营风险。
库存的隐性危害：
1. 使企业失去投资其他方面的发展机会：如果没有库存资金占用，企业本可以用这些资源用在其他方面，为企业创造更好的收益，但因为库存占用了企业资源让企业丧失了其他方面呢的发展机会，使企业的机会成本大大提高。
2. 设备能力及人员需求的误判
3. 库存掩盖了企业存在的问题，失去改善的机会：比如客户需求无休止的变化、内部生产计划的混乱、外部供应商供货准时交付率低、内部质量问题的频发不良率高、生产线不均衡、内部人员的不稳定与技能的不完善、内部设备故障率高、换模时间长等等问题，这些问题都被库存所掩盖，失去了管理提升改善的机会。
其中库存产生的原因是多种多样的：从客户角度：1,客户订单需求量大；2.客户需求不均衡。从企业内部：1.计划模式推动式生产，超前生产；2.库存量的设计不合理，为防止断供一味提高库存；3.呆滞库存；4.工艺节拍不均衡；5.生产要素不稳定（设备故障，质量问题，物料短缺，人员流失等问题）；供应商原料库存量大：1.较长的供货周期和距离，导致供应商选择一次供应较多原材料2.经济订货批次和供货批量影响。
降低精益车间库存的方法
1.降低原材料库存主要手段和方式：
• 物料供应的均衡化：通过均衡物料供应计划来协调
• 供应商物流共享：与供应商协议由供应商管理库存，使库存持续改进的合作策略
• 设置物流集散中心
• 寄售库存：供应商将货物存放在购买商的库存中，在货物没有被购买 之前前所有权归供应商，只有在使用货物时才支付费用。通过这种方式可以降低库存金额占用，节约采购资金，缩短供应半径、节约流通费用，引入竞争机制，保证物资质量。
2.降低精益车间在制品库存的主要手段和方式：
• 价值流分析：通过价值流分析识别从供应端到客户端流程过户车中的浪费并进行改善
• 单件流/小批量流转：按照产品的工艺流程顺序将不同的设备或其他制造资源排列在一起组成生产线，产品在加工过程中没有停滞和等待，从而减少产品的中间库存。
• 线平衡：对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。
• 均衡化生产：将各种产品整个生产系统的生产节拍跟产品的平均销售节拍调整一致。减少峰值库存增加浪费和产品质量问题，减少生产谷值设备限制生产力浪费。
• 拉动和看板：以销定产，后道工序作为前道工序的用户，根据需要加工多少产品，要求前道工序制造正好需要的产品，从而减少前道工序的过多的生产，减少半成品的堆积。
• 小包装设计：通过包装、周转车等工装设计，将周转包装变更减少，减少在制品堆积量。
• 缩短流水线：通过程序改善和工艺改善缩短整个产品生产流水线
• 标准化作业：在制品库存标准化工作，监控原材料仓、线边、成品仓库存期量的水平，若该区域超出库存期量水平，及时分析原因并解决。
• 5S和目视化：通过现场5S和目视化改善，进行标准库存量管控。
2.降低精益车间成品库存的手段：
• 需求预测：通过提高需求预测质量减少需求不确定性，从而库存波动。
• 客户沟通：通过将自己的思想与客户的思想互相交换,使双方相互了解并协调行动。
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